Die Outdoor-Lifestyle-Marke IFG steigert die Effizienz beim Verpacken von Bestellungen mit zwei neuen automatischen Kartonherstellungsmaschinen, die den Wellpappenverbrauch um 39.000 Kubikfuß pro Jahr reduzieren und die Verpackungsgeschwindigkeit um das 15-fache erhöhen.
Der britische Online-Händler Internet Fusion Group (IFG) legt besonderen Wert darauf, die Umwelt sauber und umweltfreundlich zu halten – sein Portfolio an Nischenmarken umfasst Ausrüstung und Lifestyle-Produkte für den Surf-, Skate-, Ski- und Reitsport sowie hochwertige Straßen- und Outdoor-Mode .
„Die Kunden von Internet Fusion möchten Naturräume erleben, die frei von Plastikverschmutzung sind, und funktionelle Wettersysteme genießen, die nicht durch den Klimawandel gestört werden, und gleichzeitig die beste Ausrüstung für ihre Abenteuer tragen, die in einem Verfahren hergestellt wird, das die Umwelt, die sie gerne nutzen, nicht beeinträchtigt „Es ist drin“, sagt IFG-Betriebs- und Projektleiter Dudley Rogers.„Das Team von Internet Fusion möchte für ein Unternehmen arbeiten, auf das es stolz ist, und deshalb steht Nachhaltigkeit zu Recht im Mittelpunkt des Unternehmens.“
Im Jahr 2015 begann die IFG-Marke Surfdome den Weg des Unternehmens hin zu nachhaltigen Verpackungen, indem sie den Einsatz von Kunststoffverpackungen reduzierte.Bis 2017 waren die Verpackungen der Eigenmarke von IFG zu 91 % plastikfrei.„Und seitdem haben wir die Reduzierung von Plastik weiter vorangetrieben“, sagt Adam Hall, Leiter Nachhaltigkeit bei IFG.„Außerdem arbeiten wir mit mehr als 750 Marken zusammen, die uns beliefern und ihnen dabei helfen, alle unnötigen Verpackungen aus ihren Produkten zu entfernen.“
Um sein Ziel, die Plastikverschmutzung und den Klimawandel zu bekämpfen, weiter zu unterstützen, wandte sich IFG im Jahr 2018 der Automatisierung zu und zwar in Form einer automatischen Schachtelherstellungsmaschine für die richtige Größe, der CVP Impack (vormals CVP-500) von Quadient Neopost.Hall fügt hinzu: „Wir haben jetzt zwei in unserem Betrieb, was uns dabei hilft, Plastikverpackungen weiter zu eliminieren und den CO2-Fußabdruck jedes Pakets zu reduzieren.“
In seiner 13.000 m² großen Vertriebsanlage in Kettering, Northamptonshire, England, verpackt und versendet IFG jährlich 1,7 Millionen Pakete mit Einzel- oder Mehrartikelbestellungen.Vor der Automatisierung seiner Verpackungsprozesse verfügte der Online-Händler über 24 Packstationen, an denen täglich Tausende von Bestellungen manuell verpackt wurden.Angesichts der extrem großen Vielfalt der versendeten Produkte – sie reichen von so großen Artikeln wie Sätteln und Surfbrettern bis hin zu so kleinen Artikeln wie Sonnenbrillen und Aufklebern – mussten die Betreiber aus 18 verschiedenen Koffergrößen und drei Taschengrößen die geeignete Paketgröße auswählen.Doch selbst bei dieser Bandbreite an Verpackungsgrößen war die Übereinstimmung oft alles andere als perfekt und es war eine Hohlraumfüllung erforderlich, um die Produkte in der Verpackung zu sichern.
Bediener laden Bestellungen auf die Zuführbänder der beiden CVP Impack-Maschinen von IFG. Vor zwei Jahren begann IFG mit der Suche nach Optionen für einen modernisierten Paketverpackungsprozess, der den Durchsatz beschleunigen und die Umweltbelastung verringern würde.Zu den Anforderungen von IFG gehörte, dass die Lösung ein einfaches Plug-and-Play-System sein musste, das eine höhere, konstante Produktivität mit weniger Arbeitsaufwand und weniger Material erreichen konnte.Außerdem musste es einfach zu programmieren und zu verwenden sein – „je einfacher, desto besser“, sagt Rogers.„Darüber hinaus war die Zuverlässigkeit und Robustheit der Lösung sehr wichtig, da wir keine Wartungspräsenz vor Ort haben“, fügt er hinzu.
Nach Prüfung mehrerer Alternativen entschied sich IFG für die automatische Schachtelherstellungsmaschine CVP Impack.„Das Besondere am CVP war, dass es sich um eine einzelne, eigenständige Plug-and-Play-Lösung handelte, die wir nahtlos in unseren Betrieb integrieren konnten.Darüber hinaus war es aufgrund seiner Flexibilität und Leistungsfähigkeit in der Lage, einen hohen Prozentsatz unserer Produkte [mehr als 85 %] zu verpacken“, erklärt Rogers.„Außerdem konnten wir unsere Bestellungen erfolgreich ohne den Einsatz von Hohlraumfüllungen verpacken, wodurch wiederum Abfall vermieden und unser Nachhaltigkeitsziel erreicht wurde.“
Die beiden Systeme wurden im August 2018 installiert, wobei Quadient für technische und betriebliche Schulungen sowie eine gute Nachbetreuung und eine Vor-Ort-Präsenz der Wartungs- und Vertriebsteams sorgte, sagt Rogers.„Da der tatsächliche tägliche Einsatz der Maschine einfach ist, war die Schulung der Bediener prägnant und praxisorientiert“, stellt er fest.
Der CVP Impack ist ein Inline-Automatikverpacker, der einen Artikel misst und dann alle sieben Sekunden mit nur einem Bediener ein passgenaues Paket zusammenstellt, klebt, wiegt und etikettiert.Während des Verpackungsprozesses nimmt der Bediener die Bestellung entgegen, die einen oder mehrere Artikel und entweder harte oder weiche Güter umfassen kann, legt sie auf den Einzug des Systems, scannt einen Barcode auf dem Artikel oder einer Rechnung der Bestellung und drückt einen Knopf und gibt den Artikel in die Maschine frei.
In der Maschine angekommen misst ein 3D-Artikelscanner die Abmessungen der Bestellung, um das Schnittmuster für die Schachtel zu berechnen.Die Schneidmesser in der Schneid- und Rilleinheit schneiden dann einen Karton in optimaler Größe aus einem fortlaufenden Wellpappenbogen, der von einer Palette mit 2.300 Fuß gefaltetem Material zugeführt wird.
Im nächsten Schritt wird der Auftrag vom Ende des Bandförderers in die Mitte des individuell zugeschnittenen Kartons transportiert und von unten auf einer Rollenbahn zugeführt.Anschließend werden die Bestellung und der Karton vorgeschoben, während die Wellpappe fest um die Bestellung gefaltet wird.An der nächsten Station wird der Karton mit Papier oder durchsichtigem Kunststoffband verschlossen, anschließend über eine Inline-Waage transportiert und zur Auftragsbestätigung gewogen.
Anschließend wird die Bestellung an den Etikettierer zum Drucken und Anbringen weitergeleitet, wo sie ein individuelles Versandetikett erhält.Am Ende des Prozesses wird die Bestellung zur Zielsortierung an den Versand übergeben.
Kartonzuschnitte werden aus einem fortlaufenden Wellpappenbogen hergestellt, der von einer Palette mit 2.300 Fuß gefaltetem Material zugeführt wird. „Die erste Regel der Nachhaltigkeit lautet: Reduzieren, und wenn Sie reduzieren, sparen Sie auch Geld“, sagt Hall.„Der CVP wiegt und scannt jedes Produkt auf Größe.Wir sind in der Lage, eine Datenbank mit physischen Aspekten jedes Produkts zu erstellen, die wir verwenden können, wenn wir uns an Spediteure wenden oder sogar bestimmen, wo Produkte im Lager platziert werden sollten, um die Effizienz zu steigern.“
Derzeit verpackt IFG 75 % seiner Bestellungen mit den beiden Maschinen, während 25 % noch manuell erfolgen.Davon sind etwa 65 % der manuell verpackten Artikel „hässlich“ oder Kartons, die übergewichtig, übergroß, zerbrechlich, aus Glas usw. sind. Durch den Einsatz der CVP Impack-Maschinen konnte das Unternehmen die Anzahl der Bediener reduzieren im Packbereich um das Sechsfache erhöht und die Geschwindigkeit um das 15-fache gesteigert, was zu 50.000 Paketen/Monat führt.
Was die Nachhaltigkeit anbelangt, so hat IFG seit der Einführung der CVP Impack-Systeme mehr als 39.000 Kubikfuß Wellpappe pro Jahr eingespart und die Anzahl der LKW-Ladungen mit Produkten um 92 pro Jahr reduziert, was auf einen Rückgang des dimensionalen Versandvolumens zurückzuführen ist.Hall fügt hinzu: „Wir retten 5.600 Bäume und müssen die leeren Räume in unseren Kartons natürlich nicht mit Papier oder Luftpolsterfolie füllen.
„Mit der maßgeschneiderten Verpackung bietet uns CVP Impack möglicherweise die Möglichkeit, die Originalverpackung des Produkts zu entfernen, es zu recyceln und unseren Kunden eine völlig plastikfreie Bestellung zu ermöglichen.“Derzeit werden 99,4 % aller von IFG versendeten Bestellungen plastikfrei versandt.
„Wir teilen die Werte unserer Kunden, wenn es um die Pflege unserer Lieblingsorte geht, und es liegt in unserer Verantwortung, unsere Umweltherausforderungen direkt anzugehen“, schließt Hall.„Es gibt wirklich keine Zeit zu verlieren.Deshalb setzen wir Automatisierung in unserem Kampf gegen Plastikverschmutzung und Klimawandel ein.“
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 16. April 2020