„Circular Economy“ gehört neben Industrie 4.0 zu den Leitthemen der Spritzgießmesse in Düsseldorf.
Wenn Sie in den letzten Jahren eine große internationale Kunststoffmesse besucht haben, wurden Sie wahrscheinlich mit Botschaften bombardiert, dass die Zukunft der Kunststoffverarbeitung in der „Digitalisierung“, auch Industrie 4.0 genannt, liegt.Dieses Thema wird auch auf der K 2019 im Oktober fortgeführt, wo zahlreiche Aussteller ihre neuesten Features und Produkte für „intelligente Maschinen, intelligente Prozesse und intelligenten Service“ präsentieren.
Aber auch ein anderes übergreifendes Thema wird bei der diesjährigen Veranstaltung im Mittelpunkt stehen: „Circular Economy“, das sich auf die gesamte Bandbreite an Strategien für das Recycling und die Wiederverwendung von Kunststoffabfällen sowie auf Recyclingfähigkeit beziehende Gestaltung bezieht.Während dies einer der vorherrschenden Töne auf der Messe sein wird, werden auch andere Elemente der Nachhaltigkeit, wie Energieeinsparungen und die Gewichtsreduzierung von Kunststoffteilen, häufig zu hören sein.
In welcher Beziehung steht das Spritzgießen zum Gedanken der Kreislaufwirtschaft?Eine Reihe von Ausstellern wird versuchen, diese Frage zu beantworten:
• Da Schwankungen in der Schmelzviskosität eine der größten Herausforderungen für Spritzgießer von recycelten Kunststoffen darstellen, zeigt Engel, wie seine iQ-Gewichtskontrollsoftware solche Schwankungen automatisch „on the fly“ ausgleichen kann, um ein konstantes Schussgewicht aufrechtzuerhalten.„Intelligente Assistenz öffnet die Tür für recycelte Materialien zu einem weitaus breiteren Anwendungsspektrum“, sagt Günther Klammer, Leiter des Geschäftsbereichs Plastifizierungssysteme bei Engel.Diese Fähigkeit wird anhand des Formens eines Lineals aus 100 % recyceltem ABS demonstriert.Beim Formen wird zwischen zwei Trichtern mit recyceltem Material von zwei verschiedenen Lieferanten gewechselt, einer mit 21 MFI und der andere mit 31 MFI.
• Eine Version dieser Strategie wird von Wittmann Battenfeld demonstriert, wobei seine HiQ-Flow-Software verwendet wird, um Schwankungen der Materialviskosität auszugleichen, während Teile, die nachgemahlene Angüsse enthalten, und Teile, die aus einem neuen Wittmann G-Max 9-Granulator neben der Presse stammen, mittels Vakuumrückförderung geformt werden zum Einfülltrichter.
• KraussMaffei plant, einen vollständigen Kreislaufwirtschaftskreislauf durch die Formung von PP-Eimern vorzuweisen, die dann geschreddert werden und ein Teil des Mahlguts wieder in die Formung frischer Eimer eingebracht wird.Das verbleibende Mahlgut wird mit Pigmenten und 20 % Talkum in einem Doppelschneckenextruder KM (ehemals Berstorff) ZE 28 vermischt.Diese Pellets werden verwendet, um in einer zweiten KM-Spritzgießmaschine eine Stoffabdeckung für eine Automobil-A-Säule zu hinterspritzen.Die APC Plus-Steuerungssoftware von KM passt sich automatisch an Viskositätsschwankungen an, indem sie den Umschaltpunkt von Einspritz- auf Nachdruck und die Nachdruckhöhe von Schuss zu Schuss anpasst, um ein gleichmäßiges Schussgewicht aufrechtzuerhalten.Neu ist die Überwachung der Verweilzeit der Schmelze im Zylinder, um eine gleichbleibende Qualität sicherzustellen.
Engels neue Skinmelt-Coinjektionssequenz: Links – Laden des Hautmaterials mit Kernmaterial in den Zylinder.Mitte – Beginn der Einspritzung, wobei das Hautmaterial zuerst in die Form gelangt.Rechts – Druck nach dem Befüllen halten.
• Nissei Plastic Industrial Co. verbessert die Technologie zum Formen biobasierter, biologisch abbaubarer und kompostierbarer Polymere, die vermutlich nicht zum Plastikmüllproblem in Ozeanen und anderswo beitragen werden.Nissei konzentriert sich auf das bekannteste und am weitesten verbreitete Biopolymer, Polymilchsäure (PLA).Nach Angaben des Unternehmens wurde PLA beim Spritzgießen aufgrund seiner schlechten Eignung für tiefgezogene, dünnwandige Teile und der Tendenz zu kurzen Schüssen aufgrund des schlechten Fließens und der Formtrennung von PLA nur begrenzt eingesetzt.
Auf der K demonstriert Nissei am Beispiel von Champagnergläsern die praktische Dünnwandformtechnologie für 100 % PLA.Um den schlechten Fluss zu überwinden, entwickelte Nissei eine neue Methode zum Mischen von überkritischem Kohlendioxid in geschmolzenes PLA.Berichten zufolge ermöglicht es das Dünnwandformen in beispielloser Höhe (0,65 mm) und erreicht gleichzeitig eine extrem hohe Transparenz.
• Eine Möglichkeit, Abfälle oder recycelte Kunststoffe wiederzuverwenden, besteht darin, sie in der Mittelschicht einer co-injizierten Sandwichstruktur zu vergraben.Engel nennt sein neu verbessertes Verfahren für diesen „Skinmelt“ und behauptet, dass damit ein Recyclinganteil von über 50 % erreicht werden könne.Engel plant, an seinem Stand während der Messe Kisten mit >50 % Post-Consumer-PP zu formen.Aufgrund der komplexen Geometrie des Teils sei dies eine besondere Herausforderung, sagt Engel.Obwohl das Sandwich-Formen kein neues Konzept ist, behauptet Engel, schnellere Zyklen erreicht zu haben und hat eine neue Steuerung für den Prozess entwickelt, die eine flexible Variation des Kern-/Haut-Verhältnisses ermöglicht.
Darüber hinaus werden beim Skinmelt-Verfahren im Gegensatz zur „klassischen“ Co-Injektion vor dem Einspritzen sowohl Frischhaut- als auch recycelte Kernschmelzen in einem Zylinder gesammelt.Engel sagt, dass dadurch die Schwierigkeiten vermieden werden, die Einspritzung durch beide Fässer gleichzeitig zu steuern und zu koordinieren.Engel verwendet den Hauptinjektor für das Kernmaterial und den zweiten Zylinder – der über dem ersten nach oben geneigt ist – für die Haut.Das Hautmaterial wird vor dem Kernmaterialschuss in den Hauptlauf extrudiert, und dann schließt sich ein Ventil, um den zweiten Lauf (Hautlauf) vom Hauptlauf (Kernlauf) abzusperren.Das Hautmaterial gelangt als erstes in den Formhohlraum und wird vom Kernmaterial nach vorne und gegen die Hohlraumwände gedrückt.Auf dem CC300-Steuerungsbildschirm wird eine Animation des gesamten Prozesses angezeigt.
• Darüber hinaus wird Engel dekorative Autoinnenraumkomponenten mit Rezyklat hinterspritzen, das durch Stickstoffinjektion aufgeschäumt wird.Auf dem Freigelände zwischen den Hallen 10 und 16 wird Engel außerdem Post-Consumer-Kunststoffe zu Mini-Abfallbehältern formen. In einem weiteren Freigelände in der Nähe befindet sich der Recycling-Pavillon des Recyclingmaschinenanbieters Erema.Dort formt eine Engel-Maschine Kartons aus recycelten Nylon-Fischnetzen.Diese Netze werden häufig ins Meer geworfen, wo sie eine große Gefahr für das Meeresleben darstellen.Das aufbereitete Netzmaterial auf der K-Messe stammt aus Chile, wo drei US-Maschinenhersteller Sammelstellen für gebrauchte Netze eingerichtet haben.In Chile werden die Netze auf einer Erema-Anlage recycelt und auf Engel-Spritzgusspressen zu Skateboards und Sonnenbrillen geformt.
• Arburg stellt im Rahmen seines neuen Programms „arburgGREENworld“ zwei Beispiele für Circular Economy vor.Aus rund 30 % recyceltem PP (von Erema) werden auf einem brandneuen Hybrid-Allrounder 1020 H (600 Tonnen) in „Packaging“-Ausführung (siehe unten) acht Becher in ca. 4 Sekunden geformt.Im zweiten Beispiel wird Arburgs relativ neues physikalisches Schäumverfahren Profoam genutzt, um einen Maschinentürgriff in einer Zweikomponentenpresse mit geschäumtem PCR aus Hausmüll und teilweiser Umspritzung mit TPE zu formen.
Zum Programm der arburgGREENworld waren vor der Messe nur wenige Details bekannt, das Unternehmen ruht aber nach eigenen Angaben auf drei Säulen, die analog zu denen der Digitalisierungsstrategie „arburgXworld“ benannt sind: Green Machine, Green Production und Green Services.Eine vierte Säule, Green Environment, bezieht Nachhaltigkeit in die internen Produktionsprozesse von Arburg ein.
• Boy Machines wird an seinem Stand fünf verschiedene Anwendungen biobasierter und recycelter Materialien vorstellen.
• Wilmington Machinery wird eine neue Version (siehe unten) seiner Mitteldruckmaschine MP 800 (800 Tonnen) mit einem 30:1 L/D-Einspritzrohr besprechen, das einen 50-Pfund-Schuss aufnehmen kann.Es verfügt über eine kürzlich entwickelte Schnecke mit zwei Mischabschnitten, die eine Inline-Compoundierung mit recycelten oder neuen Materialien durchführen kann.
Große Hardware-Entwicklungen scheinen auf dieser Messe weniger im Vordergrund zu stehen als neue Steuerungsfunktionen, Dienste und innovative Anwendungen (siehe nächster Abschnitt).Aber es wird einige Neuerungen geben, wie zum Beispiel diese:
• Arburg wird eine weitere Baugröße seiner neuen Hybridmaschinen-Generation „H“ vorstellen.Der Allrounder 1020 H verfügt über eine 600-t-Schließe, einen Holmabstand von 1020 mm und eine neue Spritzeinheit der Größe 7000 (4,2 kg PS Schussleistung), die auch für den 650-t-Allrounder 1120 H, die größte Maschine von Arburg, verfügbar ist.
Die kompakte Zelle kombiniert Engels neue Victory 120 AMM-Maschine zum Formen von amorphem Metall mit einer zweiten vertikalen Presse zum Umspritzen einer LSR-Dichtung mit Robotertransfer zwischen den beiden.
• Engel stellt eine neue Maschine zum Spritzgießen flüssiger amorpher Metalle („Metallgläser“) vor.Die Legierungen auf Zirkonium- und Kupferbasis von Heraeus Amloy zeichnen sich durch eine Kombination aus hoher Härte, Festigkeit und Elastizität (Zähigkeit) aus, die von herkömmlichen Metallen nicht erreicht wird, und ermöglichen das Formen dünnwandiger Teile.Darüber hinaus werden eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit und Oberflächengüte beansprucht.Die neue Victory120 AMM-Presse (Amorphous Metal Moulding) basiert auf einer hydraulischen Victory-Holmlosmaschine mit einer Einspritzgeschwindigkeit von standardmäßig 1000 mm/s.Es sollen bis zu 70 % kürzere Zykluszeiten erreicht werden als bisher beim Spritzgießen amorpher Metalle.Eine hohe Produktivität trage dazu bei, die hohen Kosten des amorphen Metalls auszugleichen, sagt Engel.Ein weiterer Vorteil der neuen Allianz von Engel mit Heraeus besteht darin, dass für die Anwendung der Technologie keine Lizenz seitens der Spritzgießer erforderlich ist.
Auf der Messe stellt Engel erstmals das Umspritzen von amorphem Metall mit LSR in einer vollautomatischen Formzelle vor.Nach dem Formen des Metallsubstrats wird das Demo-Elektroteil von einem Engel-Viper-Roboter entformt, und dann wird ein sechsachsiger Easix-Roboter das Teil in eine vertikale Engel-Umspritzpresse mit Zwei-Stationen-Drehtisch legen, um die LSR-Dichtung anzuspritzen.
• Haitian International (hier vertreten durch Absolute Haitian) wird die dritte Generation von drei weiteren Maschinenlinien vorstellen, nach der Einführung der Jupiter III Anfang des Jahres (siehe Keeping Up im April).Die verbesserten Modelle zeichnen sich durch verbesserte Effizienz und Produktivität aus;Optimierte Antriebe und eine offene Integrationsstrategie für Robotik und Automatisierung erhöhen die Flexibilität.
Eine der neuen Maschinen der dritten Generation ist die vollelektrische Zhafir Venus III, die in einer medizinischen Anwendung gezeigt wird.Es ist mit der brandneuen, patentierten elektrischen Einspritzeinheit von Zhafir ausgestattet, die den Einspritzdruck deutlich erhöht.Es soll preislich attraktiv sein und ist mit einer, zwei und vier Spindeln erhältlich.Ein optimiertes Kipphebeldesign ist ein weiteres Merkmal der Venus III, das bis zu 70 % Energieeinsparung ermöglicht.
Neues, patentiertes haitianisches Zhafir-Konzept für große elektrische Spritzeinheiten mit vier Spindeln und vier Motoren.
Technologie der dritten Generation wird auch in der Zhafir Zeres F-Serie gezeigt, die das elektrische Venus-Design um einen integrierten hydraulischen Antrieb für Kernzüge und Auswerfer erweitert.Auf der Messe werden Verpackungen mit IML geformt.
Die neue Version der „weltweit meistverkauften Spritzgießmaschine“ wird als wirtschaftliche Lösung für Konsumgüter in einer Umspritzzelle mit einem Hilectro-Roboter von Haitian Drive Systems präsentiert.Der servohydraulische Mars III verfügt über ein neues Gesamtdesign, neue Motoren und zahlreiche weitere Verbesserungen analog zu denen der servohydraulischen Zwei-Platten-Jupiter III-Serie.Auf der Messe wird auch ein Jupiter III in einer Automobilanwendung zum Einsatz kommen.
• KraussMaffei bringt mit der GX 1100 (1100 t) eine größere Größe seiner servohydraulischen Zweiplatten-Baureihe auf den Markt.Es werden zwei PP-Eimer mit je 20 l IML geformt.Das Schussgewicht beträgt etwa 1,5 kg und die Zykluszeit beträgt nur 14 Sekunden.Die „Speed“-Option dieser Maschine sorgt für schnelle Einspritzgeschwindigkeiten (bis zu 700 mm/Sek.) und Schließbewegungen beim Formen großer Verpackungen mit Formöffnungsabständen von mehr als 350 mm.Die Trockenzykluszeit ist fast eine halbe Sekunde kürzer.Außerdem wird eine HPS-Barriereschnecke für Polyolefine (26:1 L/D) zum Einsatz kommen, die einen um mehr als 40 % höheren Durchsatz als Standard-KM-Schnecken bieten soll.
KraussMaffei stellt mit seiner servohydraulischen Zweiplattenlinie GX eine größere Baugröße vor.Dieser GX-1100 formt zwei 20-Liter-PP-Eimer mit IML in nur 14 Sekunden.Dies ist auch die erste KM-Maschine, die die Smart Operation-Steuerungsoption von Netstal integriert.
Darüber hinaus ist diese GX 1100 die erste KM-Maschine, die mit der von der Marke Netstal übernommenen Steuerungsoption Smart Operation ausgestattet ist, die kürzlich in KraussMaffei integriert wurde.Diese Option schafft separate Steuerungsumgebungen für die Einrichtung, die maximale Flexibilität erfordert, und die Produktion, die eine intuitive und sichere Maschinenbedienung erfordert.Die geführte Nutzung der Produktionsbildschirme erfolgt über neue Smart Buttons und ein konfigurierbares Dashboard.Letzteres zeigt den Maschinenstatus, ausgewählte Prozessinformationen und anwendungsspezifische Arbeitsanweisungen an, während alle anderen Bedienelemente gesperrt sind.Smart Buttons aktivieren automatische Start- und Abschaltsequenzen, einschließlich automatischer Spülung zum Herunterfahren.Eine weitere Taste löst zu Beginn eines Laufs einen Einzelschusszyklus aus.Eine weitere Taste startet den kontinuierlichen Zyklus.Zu den Sicherheitsfunktionen gehört beispielsweise die Notwendigkeit, die Start- und Stopptasten dreimal hintereinander zu drücken und eine Taste kontinuierlich gedrückt zu halten, um den Injektionsschlitten vorwärts zu bewegen.
• Milacron wird seine neue „globale“ Q-Serie servohydraulischer Kniehebel vorstellen, die Anfang des Jahres in den USA eingeführt wurde.Die neue Baureihe von 55 bis 610 Tonnen basiert teilweise auf der früheren Ferromatik F-Serie aus Deutschland.Milacron wird außerdem seine neue Cincinnati-Reihe großer servohydraulischer Zweiplattenmaschinen zeigen, von denen ein 2250-Tonner auf der NPE2018 gezeigt wurde.
Milacron möchte mit seinen neuen großen servohydraulischen Zweiplattenpressen Cincinnati (oben) und den neuen servohydraulischen Kniehebelpressen der Q-Serie (unten) Aufmerksamkeit erregen.
• Negri Bossi wird eine 600-mt-Maschine vorstellen, die seine neue Nova sT-Reihe servohydraulischer Maschinen von 600 auf 1300 mt vervollständigt. Sie verfügen über ein neues X-Design-Kniehebelsystem, das angeblich so kompakt ist, dass es fast der Stellfläche einer Zweiermaschine entspricht -Plattenklemme.Außerdem werden zwei Modelle der neuen vollelektrischen Baureihe Nova eT gezeigt, die auf der NPE2018 vorgestellt wurde.
• Sumitomo (SHI) Demag wird fünf neue Einträge anzeigen.Zwei aktualisierte Maschinen der Hochgeschwindigkeits-Hybridserie El-Exis SP für die Verpackung verbrauchen dank eines neuen Steuerventils, das den Hydraulikdruck beim Laden des Akkumulators reguliert, bis zu 20 % weniger Energie als ihre Vorgänger.Diese Maschinen haben Einspritzgeschwindigkeiten von bis zu 1000 mm/Sek.Eine der beiden Pressen wird mit einer Form mit 72 Kavitäten betrieben und soll 130.000 Wasserflaschenverschlüsse pro Stunde produzieren.
Sumitomo (SHI) Demag hat den Energieverbrauch seiner Hybrid-Verpackungsmaschine El-Exis SP um bis zu 20 % gesenkt, während sie weiterhin Wasserflaschenverschlüsse in 72 Kavitäten mit 130.000/h formen kann.
Neu ist auch ein größeres Modell der vollelektrischen Baureihe IntElect.Der IntElect 500 ist eine Weiterentwicklung gegenüber der bisherigen größten Größe von 460 Metern.Es bietet einen größeren Holmabstand, eine größere Formhöhe und einen größeren Öffnungshub und eignet sich damit für Automobilanwendungen, die früher eine größere Tonnage erfordert hätten.
Die neueste Größe der medizinischen Maschine IntElect S, 180 mt, soll GMP-konform und reinraumtauglich sein, mit einer Formbereichsanordnung, die sicherstellt, dass sie frei von Verunreinigungen, Partikeln und Schmiermitteln ist.Mit einer Trockenzykluszeit von 1,2 Sekunden übertrifft das „S“-Modell frühere Generationen von IntElect-Maschinen.Dank des größeren Holmabstands und der größeren Formhöhe können Formen mit mehreren Kavitäten mit kleinen Spritzeinheiten verwendet werden, was angeblich besonders für medizinische Präzisionsformer von Vorteil ist.Es ist für Anwendungen mit sehr engen Toleranzen und Zykluszeiten von 3 bis 10 Sekunden konzipiert.Es werden Pipettenspitzen in 64 Kavitäten geformt.
Und für die Umrüstung von Standardmaschinen auf Mehrkomponenten-Spritzguss stellt Sumitomo Demag seine eMultiPlug-Reihe von Hilfsspritzeinheiten vor, die den gleichen Servoantrieb wie die IntElect-Maschine verwenden.
• Toshiba zeigt ein 50-Tonnen-Modell seiner neuen vollelektrischen Serie ECSXIII, das ebenfalls auf der NPE2018 gezeigt wird.Diese ist für LSR ausgestattet, aber die Integration der Kaltkanalsteuerung mit der verbesserten V70-Steuerung der Maschine ermöglicht Berichten zufolge auch eine einfache Umstellung auf thermoplastisches Heißkanalformen.Diese Maschine wird mit einem der neuesten FRA-Linearroboter von Yushin gezeigt, der ebenfalls auf der NPE vorgestellt wurde.
• Wilmington Machinery hat seine Mitteldruck-Spritzgießmaschine MP800 seit ihrer Präsentation auf der NPE2018 überarbeitet.Diese servohydraulische 800-Tonnen-Presse eignet sich sowohl für den Niederdruck-Strukturschaum als auch für das Standardspritzgießen bei Drücken von bis zu 10.000 psi.Sie verfügt über eine Schusskapazität von 50 Pfund und kann Teile mit einer Größe von bis zu 72 × 48 Zoll formen. Ursprünglich war sie als zweistufige Maschine mit nebeneinander angeordneter fester Schnecke und Kolben konzipiert.Die neue einstufige Version hat einen Durchmesser von 130 mm (5,1 Zoll).Hubkolbenschnecke und einem Inline-Kolben vor der Schnecke.Die Schmelze fließt von der Schnecke durch einen Kanal im Inneren des Kolbens und tritt über ein Kugelrückschlagventil an der Vorderseite des Kolbens aus.Da der Kolben die doppelte Oberfläche der Schraube hat, kann dieses Gerät einen größeren Schuss verarbeiten, als es bei einer Schraube dieser Größe üblich ist.Der Hauptgrund für die Neukonstruktion ist die Bereitstellung einer First-In/First-Out-Schmelzbehandlung, die verhindert, dass ein Teil der Schmelze einer übermäßigen Verweilzeit und Hitzeentwicklung ausgesetzt wird, was zu Verfärbungen und einer Verschlechterung von Harzen und Additiven führen kann.Laut Russ La Belle, dem Gründer und Präsidenten von Wilmington, stammt dieses Inline-Schrauben-/Kolben-Konzept aus den 1980er Jahren und wurde auch erfolgreich auf Blasformmaschinen mit Akkumulatorkopf getestet, die sein Unternehmen ebenfalls baut.
Wilmington Machinery hat seine MP800-Mitteldruckmaschine von zweistufiger Einspritzung auf einstufige mit Inline-Schnecke und Kolben in einem einzigen Zylinder umgestaltet.Durch die resultierende Handhabung der FIFO-Schmelze werden Verfärbungen und Zersetzung vermieden.
Die Schnecke der MP800-Injektionsmaschine verfügt über ein L/D-Verhältnis von 30:1 und zwei Mischabschnitte, wodurch sie für die Compoundierung mit recycelten Harzen und Additiven oder Faserverstärkungen geeignet ist.
Wilmington wird außerdem über zwei Strukturschaumpressen mit vertikaler Klemme sprechen, die das Unternehmen kürzlich für einen Kunden gebaut hat, der Platz sparen wollte, sowie über die Vorteile von Vertikalpressen im Hinblick auf einen einfacheren Formaufbau und geringere Werkzeugkosten.Jede dieser großen servohydraulischen Pressen hat eine Schusskapazität von 125 Pfund und kann bis zu sechs Formen aufnehmen, um bis zu 20 Teile pro Zyklus herzustellen.Jede Form wird unabhängig von Wilmingtons proprietärem Versafil-Einspritzsystem gefüllt, das die Formfüllung sequenziert und jede Form individuell steuert.
• Wittmann Battenfeld wird seine neue 120-mt-VPower-Vertikalpresse mitbringen, die erstmals in einer Mehrkomponentenversion gezeigt wird (siehe Nahaufnahme vom September 2018).In einem 2+2-Kavitäten-Werkzeug wird ein Kfz-Stecker aus Nylon und TPE geformt.Das Automatisierungssystem nutzt einen SCARA-Roboter und einen WX142-Linearroboter, um die Wickelstifte einzuführen, die Nylon-Vorformlinge in die Umformkavitäten zu transportieren und die fertigen Teile zu entnehmen.
Ebenfalls neu von Wittmann wird eine schnelle, vollelektrische EcoPower Xpress 160 in einer neuen medizinischen Version sein.Zum Formen von PET-Blutröhrchen in 48 Kavitäten sind eine spezielle Schnecke und ein Trocknungstrichter vorgesehen.
Eine möglicherweise spannende Entwicklung von Arburg ist die Erweiterung einer Maschinensteuerung um eine Formfüllsimulation.Durch die Integration des neuen „Füllassistenten“ (basierend auf der Simcon-Strömungssimulation) in die Maschinensteuerung „weiß“ die Presse, welches Teil sie produzieren wird.Das offline erstellte Simulationsmodell und die Teilegeometrie werden direkt in die Steuerung eingelesen.Anschließend wird im Betrieb der Füllgrad des Teils, bezogen auf die aktuelle Schraubenposition, in Echtzeit als 3D-Grafik animiert.Am Bildschirmmonitor kann der Maschinenbediener die Ergebnisse der offline erstellten Simulation mit der tatsächlichen Füllleistung im letzten Zyklus vergleichen.Dies trägt zur Optimierung des Füllprofils bei.
In den letzten Monaten wurde die Leistungsfähigkeit des Abfüllassistenten auf ein größeres Spektrum an Formen und Materialien erweitert.Diese Funktion ist auf der neuesten Gestica-Steuerung von Arburg verfügbar, die erstmals auf einem vollelektrischen Allrounder 570 A (200 mt) gezeigt wird.Bisher war die Gestica-Steuerung nur für größere Pressen der neuen Generation der Allrounder H-Hybrid-Serie verfügbar.
Arburg zeigt außerdem ein neues Freeformer-Modell, das den 3D-Druck mit Faserverstärkungen ermöglicht.
Boy Machines gab bekannt, dass es eine neue Plastifiziertechnologie namens Servo-Plast sowie eine neue alternative Positionierung für seinen Linearroboter LR 5 vorstellen wird, die Platz spart.
Engel stellt zwei neue Spezialschrauben vor.Die PFS (Physical Foaming Screw) wurde speziell für das Strukturschaumformen mit direkter Gasinjektion entwickelt.Berichten zufolge sorgt es mit Glasverstärkungen für eine bessere Homogenisierung der gasbeladenen Schmelze und eine längere Lebensdauer.Dies wird mit dem mikrozellulären Schaumverfahren MuCell bei K demonstriert.
Die zweite neue Schraube ist die LFS (Long Fiber Screw), die entwickelt wurde, um der steigenden Nachfrage nach Langglas-PP und Nylon in Automobilanwendungen gerecht zu werden.Es ist darauf ausgelegt, die Verteilung der Faserbündel zu optimieren und gleichzeitig Faserbruch und Schneckenverschleiß zu minimieren.Engels bisherige Lösung war eine Schnecke mit aufschraubbarem Mischkopf für das Langglas.Das LFS ist ein einteiliges Design mit einer verfeinerten Geometrie.
Engel stellt außerdem drei Automatisierungsprodukte vor.Einer davon sind Viper-Linearservoroboter mit längeren Starthüben, aber den gleichen Nutzlastkapazitäten wie zuvor.Beispielsweise wurde der „X“-Hub der Viper 20 von 900 mm auf 1100 mm vergrößert, sodass sie Europaletten vollständig erreichen kann – eine Aufgabe, die bisher eine Viper 40 erforderte. Die X-Hub-Verlängerung wird eine Option für Viper-Modelle mit 12 to sein 60.
Möglich wurde diese Verbesserung laut Engel durch zwei „intelligente“ inject 4.0-Funktionen: iQ Vibration Control, das Vibrationen aktiv dämpft, und die neue „Multidynamic“-Funktion, die die Geschwindigkeit der Roboterbewegungen an die Nutzlast anpasst.Mit anderen Worten: Bei leichteren Lasten bewegt sich der Roboter automatisch schneller, bei schwereren langsamer.Beide Softwarefunktionen gehören mittlerweile zum Standard bei Viper-Robotern.
Neu ist auch ein pneumatischer Angusspicker, Engel pic A, der sowohl der langlebigste als auch der kompakteste Angusspicker auf dem Markt sein soll.Anstelle der üblichen starren X-Achse verfügt das Bild A über einen Schwenkarm, der sich auf engstem Raum bewegt.Der Abzugshub ist stufenlos bis 400 mm einstellbar.Neu ist auch die Möglichkeit, die Y-Achse in wenigen Schritten anzupassen;und der Drehwinkel der A-Achse passt sich automatisch zwischen 0° und 90° an.Als besonderer Pluspunkt wird die einfache Bedienung genannt: Vollständig eingeschwenkt lässt der pic A den gesamten Formbereich frei, was den Formwechsel erleichtert.„Das zeitraubende Ausschwenken des Angusspickers und das Einstellen der XY-Verstelleinheit gehört der Vergangenheit an“, sagt Engel.
Zum ersten Mal zeigt Engel auch seine „kompakte Sicherheitszelle“, die als kostengünstige, standardisierte Lösung zur Minimierung des Platzbedarfs und zur Gewährleistung einer sicheren Interaktion zwischen Zellkomponenten beschrieben wird.Eine medizinische Zelle wird dieses Konzept mit Teilehandhabung und Kartonwechsel demonstrieren – alles deutlich schlanker als Standard-Sicherheitsschutzvorrichtungen.Beim Öffnen der Zelle fährt der Kastenwechsler automatisch zur Seite und gibt so freien Zugang zum Werkzeug frei.Das standardisierte Design ermöglicht die Aufnahme zusätzlicher Komponenten, beispielsweise eines mehrstufigen Förderbandes oder eines Tablettservers, und ermöglicht schnelle Umrüstungen auch in Reinraumumgebungen.
Milacron wird seine Vorreiterrolle als erster Maschinenbauer unter Beweis stellen, der das neuartige iMFLUX-Niederdruck-Einspritzverfahren in seine Mosaik-Maschinensteuerungen integriert hat, das erstmals auf der Fakuma 2018 im vergangenen Oktober in Deutschland vorgestellt wurde.Es wird behauptet, dass dieser Prozess die Zyklen beim Formen bei niedrigeren Drücken beschleunigt und spannungsfreiere Teile liefert.(Weitere Informationen zu iMFLUX finden Sie im Sonderartikel dieser Ausgabe.)
Trexel wird zwei seiner neuesten Geräteentwicklungen für das mikrozelluläre Schäumen von MuCell vorstellen: die Gasdosiereinheit der P-Serie, die erste, die für schnell zyklische Verpackungsanwendungen geeignet ist (ebenfalls auf der NPE2018 gezeigt);und das brandneue Tip Dosing Module (TDM), das die bisherige Spezialschnecke und den Zylinder überflüssig macht, auf Standardschnecken nachrüstbar ist, schonender für Faserverstärkungen ist und die Leistung steigert (siehe Juni Keeping Up).
Bei den Robotern stellt Sepro sein neuestes Modell vor, das kartesische Modell S5-25 Speed, das 50 % schneller ist als der Standard-S5-25.Berichten zufolge kann es in weniger als einer Sekunde in den Formraum hinein- und herauskommen.Ebenfalls zu sehen sind Cobots von Universal Robots, die SeprSepro America, LLCo jetzt mit seinen Visual Controls anbietet.
Wittmann Battenfeld wird mehrere seiner neuen Linearroboter der X-Serie mit fortschrittlicher R9-Steuerung (gezeigt auf der NPE) sowie ein neues Hochgeschwindigkeitsmodell betreiben.
Die Hauptattraktion der K werden wie immer Live-Spritzgussvorführungen mit einem unbestreitbaren „Wow“-Faktor sein, die die Teilnehmer dazu inspirieren können, die Grenzen der heutigen Technologie auszutesten.
Engel zum Beispiel zeigt in mehreren Ausstellungen, die auf die Automobil-, Elektro- und Medizinmärkte ausgerichtet sind, alle Hebel in Bewegung.Bei leichten Strukturverbundwerkstoffen für die Automobilindustrie steigert Engel die Prozesskomplexität und Designflexibilität.Zur Veranschaulichung der aktuellen Forschung und Entwicklung in der Automobilindustrie im Hinblick auf Formteile mit gezielter Lastverteilung wird Engel eine Zelle betreiben, die drei unterschiedlich geformte Organobleche in einem vollautomatischen Prozess vorheizt, vorformt und umspritzt, der zwei integrierte Infrarotöfen und drei sechsachsige Roboter umfasst.
Das Herzstück der Zelle ist eine 800-Meter-Duo-Zweiplattenpresse mit einer CC300-Steuerung (und einem tragbaren C10-Tablet-Pendant), die alle Komponenten der Zelle koordiniert (einschließlich Kollisionsprüfung) und alle ihre Betriebsprogramme speichert.Dazu gehören 18 Roboterachsen und 20 IR-Wärmezonen sowie integrierte Blechstapelmagazine und Förderbänder mit nur einer einzigen Starttaste und einer Stopptaste, die alle Komponenten in ihre Ausgangspositionen schickt.Zur Programmierung dieser komplexen Zelle wurde eine 3D-Simulation eingesetzt.
Engels ungewöhnlich komplexe Zelle für leichte strukturelle Automobilverbundstoffe nutzt drei PP/Glas-Organobleche unterschiedlicher Dicke, die in einer Zelle mit zwei IR-Öfen und drei Sechs-Achsen-Robotern vorgewärmt, vorgeformt und umspritzt werden.
Das Material für die Organobleche ist gewebtes Endlosglas und PP.Zwei von Engel entworfene und gebaute IR-Öfen sind auf der Maschine montiert, einer vertikal und einer horizontal.Der Vertikalofen ist direkt über der Klemme positioniert, sodass das dünnste Blech (0,6 mm) sofort und mit geringem Wärmeverlust in die Form gelangt.Ein standardmäßiger horizontaler IR-Ofen auf einem Sockel über der beweglichen Platte wärmt die beiden dickeren Bleche (1 mm und 2,5 mm) vor.Diese Anordnung verkürzt den Abstand zwischen Ofen und Form und spart Platz, da der Ofen keine Bodenfläche einnimmt.
Alle Organobleche werden gleichzeitig vorgewärmt.Die Platten werden in der Form vorgeformt und in einem Zyklus von etwa 70 Sekunden mit glasfaserverstärktem PP überspritzt.Ein Easix-Roboter kümmert sich um das dünnste Blech und hält es vor den Ofen, ein anderer kümmert sich um die beiden dickeren Bleche.Der zweite Roboter legt die dickeren Bleche in den horizontalen Ofen und dann in die Form (mit etwas Überlappung).Das dickste Blech erfordert einen zusätzlichen Vorformzyklus in einer separaten Kavität, während das Teil geformt wird.Der dritte Roboter (auf dem Boden montiert, während sich die anderen oben auf der Maschine befinden) bewegt das dickste Blech von der Vorformkavität in die Formkavität und entformt das fertige Teil.Engel weist darauf hin, dass durch dieses Verfahren eine „hervorragende genarbte Lederoptik erreicht wird, die bisher bei Organoblechen für unmöglich gehalten wurde“.Diese Demonstration soll „den Grundstein für die Herstellung großer struktureller thermoplastischer Türstrukturen mithilfe des Organomelt-Verfahrens legen“.
Darüber hinaus zeigt Engel dekorative Prozesse für Autoteile im Innen- und Außenbereich.In Zusammenarbeit mit Leonhard Kurz wird Engel ein Rolle-zu-Rolle-In-Mold-Foliendekorationsverfahren betreiben, bei dem Folien in einem einstufigen Prozess vakuumgeformt, hinterspritzt und gestanzt werden.Das Verfahren eignet sich für Mehrschichtfolien mit Lackfilmoberflächen sowie strukturierte, hinterleuchtbare und funktionalisierte Folien mit kapazitiver Elektronik.Die neuen IMD-Varioform-Folien von Kurz sollen bisherige Einschränkungen beim Hinterspritzen komplexer 3D-Formen überwinden.Auf der K wird Engel die Folie mit zerkleinerten Pflanzenresten (Teile mit Folienabdeckung) hinterspritzen, die mit dem MuCell-Verfahren von Trexel aufgeschäumt werden.Obwohl diese Anwendung auf der Fakuma 2018 gezeigt wurde, hat Engel den Prozess weiter verfeinert, um das Produkt vollständig in der Form zuzuschneiden, wodurch ein Laserschneidschritt nach dem Formen entfällt.
Bei einer zweiten IMD-Anwendung wird am Stand von Kurz eine Engel-Anlage eingesetzt, um thermoplastische Frontplatten mit einem klaren, zweikomponentigen flüssigen PUR-Decklack zu überspritzen, der für Glanz und Kratzfestigkeit sorgt.Das Ergebnis soll die Anforderungen an äußere Sicherheitssensoren erfüllen.
Da LED-Beleuchtung als Designelement in Autos beliebt ist, hat Engel speziell für Acryl (PMMA) ein neues Plastifizierungsverfahren entwickelt, um eine hohe Lichtausbeute zu erreichen und Transmissionsverluste zu minimieren.Auch zum Ausfüllen feiner optischer Strukturen von etwa 1 mm Breite x 1,2 mm Höhe wird hochwertige Schmelze benötigt.
Wittmann Battenfeld wird außerdem die IMD-Varioform-Folien von Kurz nutzen, um einen Autohimmel mit funktionaler Oberfläche zu formen.Es verfügt über eine teilweise transluzente Dekorfolie auf der Außenseite und eine Funktionsfolie mit aufgedruckter Touch-Sensor-Struktur auf der Innenseite des Teils.Ein Linearroboter mit Servo-C-Achse verfügt über eine IR-Heizung auf der Y-Achse, um das Endlosblech vorzuwärmen.Nachdem die Funktionsfolie in die Form eingelegt wurde, wird die Dekorfolie von der Rolle abgezogen, erhitzt und vakuumgeformt.Anschließend werden beide Bleche umspritzt.
In einer separaten Demonstration wird Wittmann mit seinem mikrozellulären Schaumverfahren Cellmould eine Sitzbankstütze für einen deutschen Sportwagen aus einem Borealis PP-Compound mit 25 % PCR und 25 % Talk formen.Die Zelle wird Wittmanns neue Sede-Gasanlage nutzen, die der Luft Stickstoff entzieht und ihn auf einen Druck von bis zu 330 bar (~4800 psi) setzt.
Für Medizin- und Elektronikteile plant Engel zwei Mehrkomponenten-Spritzguss-Exponate.Eine davon ist die oben erwähnte Zwei-Maschinen-Zelle, die ein elektronisches Bauteil aus amorphem Metall formt und es dann in der zweiten Presse mit einer LSR-Dichtung umspritzt.Die andere Demonstration besteht darin, ein dickwandiges medizinisches Gehäuse aus klarem und farbigem PP zu formen.Mithilfe einer Technik, die zuvor bei dicken optischen Linsen angewendet wurde, wird durch das Formen eines 25 mm dicken Teils in zwei Schichten die Zykluszeit drastisch verkürzt, die beim Formen in einem Schuss bis zu 20 Minuten betragen würde, berichtet Engel.
Für den Prozess kommt ein Vario-Spinstack-Werkzeug mit acht Kavitäten von Hack Formenbau aus Deutschland zum Einsatz.Es ist mit einer vertikalen Indexierwelle mit vier Positionen ausgestattet: 1) Einspritzen des klaren PP-Körpers;2) Kühlung;3) Umspritzen mit farbigem PP;4) Entformen mit einem Roboter.Beim Formen kann ein klares Schauglas eingesetzt werden.Die Drehung des Stapels und der Betrieb von acht Kernzügen werden alle durch elektrische Servomotoren mithilfe einer neuen, von Engel entwickelten Software angetrieben.Die Servosteuerung der Formbewegungen ist in die Pressensteuerung integriert.
Zu den acht Formexponaten am Arburg-Stand gehört eine funktionale IMD-Demonstration von Injection Molded Structured Electronics (IMSE), bei der Folien mit integrierten elektronischen Funktionen umspritzt werden, um ein Nachtlicht zu erzeugen.
Ein weiterer Arburg-Ausstellungspunkt ist das LSR-Mikrospritzen, bei dem mit einer 8-mm-Schnecke, einem Achtfachwerkzeug und einer LSR-Materialkartusche Mikroschalter mit einem Gewicht von 0,009 g in etwa 20 Sekunden geformt werden.
Wittmann Battenfeld wird medizinische Ventile aus LSR in einem 16-fach-Werkzeug von Nexus Elastomer Systems aus Österreich formen.Das System nutzt das neue Dosiersystem Nexus Servomix mit OPC-UA-Integration für die Industrie 4.0-Vernetzung.Dieses servoangetriebene System soll die Beseitigung von Luftblasen garantieren, einen einfachen Trommelwechsel ermöglichen und <0,4 % Material in leeren Trommeln belassen.Darüber hinaus bietet das Timeshot-Kaltkanalsystem von Nexus eine unabhängige Nadelabschaltsteuerung für bis zu 128 Kavitäten und eine Gesamtkontrolle über die Einspritzzeit.
Eine Maschine von Wittmann Battenfeld wird am Stand von Sigma Engineering ein besonders anspruchsvolles LSR-Teil formen, dessen Simulationssoftware dazu beigetragen hat.Ein Topflappen mit einem Gewicht von 83 g hat eine Wandstärke von 1 mm auf 135 mm Fließlänge (siehe Inbetriebnahme im Dezember 2018).
Negri Bossi zeigt eine neue, patentierte Methode zur Umwandlung einer horizontalen Spritzgießmaschine in eine Spritzblasmaschine für kleine Roll-on-Deodorant-Flaschen unter Verwendung einer Form von Molmasa aus Spanien.Eine weitere Maschine am NB-Stand wird im FMC-Verfahren (Foam Microzelluläres Formen) eine Besenbürste aus geschäumtem WPC (Wood-Plastic-Compound) herstellen.Diese Technik ist sowohl für Thermoplaste als auch für LSR verfügbar und injiziert Stickstoffgas durch eine Öffnung hinter dem Zufuhrabschnitt in einen Kanal in der Mitte der Schnecke.Beim Plastifizieren gelangt Gas durch eine Reihe von „Nadeln“ im Dosierbereich in die Schmelze.
Kosmetikdosen und -deckel, die zu 100 % auf natürlichen Materialien basieren, werden bei Wittmann Battenfeld in einer Zelle hergestellt, die die beiden Teile nach dem Formen miteinander verschraubt.
Wittmann Battenfeld wird Kosmetikdosen mit Deckel aus einem Material formen, das zu 100 % auf natürlichen Inhaltsstoffen basiert und angeblich ohne Verlust seiner Eigenschaften recycelt werden kann.Eine Zweikomponentenpresse mit 4+4-Kavitäten-Werkzeug formt die Gläser mit IML unter Verwendung des Hauptinjektors und der Deckel mit der sekundären Einheit in einer „L“-Konfiguration.Zum Einsatz kommen zwei Linearroboter – einer für die Etikettenplatzierung und Entformung der Gläser und einer für die Entformung der Deckel.Beide Teile werden zum Verschrauben in eine Sekundärstation gelegt.
Obwohl das Thema „Digitalisierung“ bzw. Industrie 4.0 in diesem Jahr vielleicht nicht der Star der Messe ist, wird es sicherlich eine starke Präsenz haben.Maschinenlieferanten bauen ihre Plattformen für „intelligente Maschinen, intelligente Prozesse und intelligenten Service“ aus:
• Arburg macht seine Maschinen intelligenter mit einer in die Steuerung integrierten Füllsimulation (siehe oben) und einem neuen „Plastifizierassistenten“, zu dessen Funktionen auch die vorausschauende Wartung des Schneckenverschleißes gehört.Eine intelligentere Produktion nutzt das neue Arburg Turnkey Control Module (ACTM), ein SCADA-System (Supervisory Control and Data Acquisition) für komplexe Turnkey-Zellen.Es visualisiert den gesamten Prozess, erfasst alle relevanten Daten und übermittelt auftragsspezifische Datensätze an ein Auswertesystem zur Archivierung oder Analyse.
Und in der Kategorie „Smart Service“ ist ab der K 2019 das Kundenportal „arburgXworld“, das seit März in Deutschland verfügbar ist, auch international verfügbar. Neben kostenlosen Funktionen wie dem Hauptmaschinencenter, dem Servicecenter, Shop- und Kalender-Apps werden auf der Messe weitere kostenpflichtige Funktionen vorgestellt.Dazu gehören das „Self Service“-Dashboard für den Maschinenstatus, der Steuerungssimulator, die Erfassung von Prozessdaten und Details zum Maschinendesign.
• Boy wird einen hart/weich umspritzten Trinkbecher mit individueller Produktion für Messebesucher herstellen.Produktionsdaten und individuelle Kenndaten für jeden geformten Becher werden auf einem Server gespeichert und sind dort abrufbar.
• Engel betont zwei neue „smarte“ Steuerungsfunktionen.Eine davon ist iQ Melt Control, ein „intelligenter Assistent“ zur Prozessoptimierung.Es passt die Plastifizierungszeit automatisch an, um den Schnecken- und Zylinderverschleiß zu minimieren, ohne den Zyklus zu verlängern, und schlägt basierend auf dem Material und dem Schneckendesign optimale Einstellungen für das Zylindertemperaturprofil und den Gegendruck vor.Der Assistent überprüft außerdem, ob die jeweilige Schnecke, das Zylinder und das Rückschlagventil für die aktuelle Anwendung geeignet sind.
Ein weiterer neuer intelligenter Assistent ist der iQ Process Observer, der als erstes Feature des Unternehmens beschrieben wird, das vollständig auf künstliche Intelligenz setzt.Während frühere iQ-Module darauf ausgelegt sind, einzelne Elemente des Formprozesses wie Einspritzung und Kühlung zu optimieren, bietet diese neue Software einen Überblick über den gesamten Prozess für den gesamten Auftrag.Es analysiert mehrere hundert Prozessparameter in allen vier Phasen des Prozesses – Plastifizieren, Einspritzen, Abkühlen und Entformen – um etwaige Veränderungen frühzeitig erkennen zu können.Die Software unterteilt die Analyseergebnisse in die vier Phasen des Prozesses und stellt sie in einer leicht verständlichen Übersicht sowohl auf der CC300-Steuerung der Spritzgießmaschine als auch im Kundenportal Engel e-connect zur jederzeitigen Ferneinsicht dar.
Der iQ-Prozessbeobachter wurde für Prozessingenieure entwickelt und ermöglicht eine schnellere Fehlerbehebung durch frühzeitige Erkennung von Abweichungen und schlägt Möglichkeiten zur Optimierung des Prozesses vor.Basierend auf dem gesammelten Verarbeitungs-Know-how von Engel wird es als „der erste proaktive Prozessmonitor“ beschrieben.
Engel verspricht, dass es auf der K weitere Einführungen geben wird, darunter weitere Zustandsüberwachungsfunktionen und die kommerzielle Einführung eines „Edge-Geräts“, das Daten von Zusatzgeräten und sogar mehreren Einspritzmaschinen sammeln und visualisieren kann.Es ermöglicht Benutzern, Prozesseinstellungen und Betriebszustände einer breiten Palette von Geräten anzuzeigen und die Daten an einen MES/MRP-Computer wie Engels TIG und andere zu senden.
• Wittmann Battenfeld wird seine intelligenten HiQ-Softwarepakete vorführen, darunter das neueste HiQ-Metering, das ein sicheres Schließen des Rückschlagventils vor der Injektion gewährleistet.Ein weiteres neues Element des Wittmann 4.0-Programms ist das elektronische Formdatenblatt, das Einstellungen sowohl für die Einspritzmaschine als auch für Wittmann-Zusatzgeräte speichert, um die Einrichtung einer gesamten Zelle mit einem einzigen Tastendruck zu ermöglichen.Das Unternehmen wird außerdem sein Zustandsüberwachungssystem für vorausschauende Wartung sowie ein Produkt seiner neuen Beteiligung am italienischen MES-Softwareanbieter Ice-Flex vorstellen: TEMI+ wird als einfaches Datenerfassungssystem der Einstiegsklasse beschrieben, das in das integriert ist Unilog B8-Steuerungen der Spritzgießmaschine.
• Zu den Neuigkeiten in diesem Bereich von KraussMaffei gehört ein neues Retrofit-Programm, um alle KM-Maschinen jeder Generation mit webfähigen Vernetzungs- und Datenaustauschfunktionen für Industrie 4.0 auszustatten.Dieses Angebot stammt aus dem neuen Geschäftsbereich Digital & Service Solutions (DSS) von KM.Zu den neuen Angeboten gehören Zustandsüberwachung für vorausschauende Wartung und „Datenanalyse als Service“ unter dem Motto „Wir helfen, den Wert Ihrer Daten freizusetzen.“Letzteres wird eine Funktion der neuen Social Production App von KM sein, die nach Angaben des Unternehmens „die Vorteile von Social Media für eine völlig neue Art der Produktionsüberwachung nutzt“.Diese zum Patent angemeldete Funktion identifiziert Prozessstörungen autonom, basierend auf zugrunde liegenden Daten, ohne Benutzerkonfiguration, und gibt Hinweise zu möglichen Lösungen.Wie der oben erwähnte iQ-Prozessbeobachter von Engel ermöglicht es Social Production Berichten zufolge, Probleme frühzeitig zu erkennen und zu verhindern oder zu lösen.Darüber hinaus ist das System laut KM mit Injektionsmaschinen aller Marken kompatibel.Seine Industrie-Messenger-Funktion soll Messaging-Programme wie WhatsApp oder WeChat ersetzen und die Kommunikation und Zusammenarbeit in der Fertigung vereinfachen und beschleunigen.
KM wird außerdem eine neue Verbesserung seiner DataXplorer-Software vorstellen, die einen detaillierten Einblick in den Prozess bietet, indem sie alle 5 Millisekunden bis zu 500 Signale von der Maschine, der Form oder anderswo erfasst und die Ergebnisse grafisch darstellt.Neu auf der Messe ist eine zentrale Datenerfassungsstelle für alle Elemente einer Produktionszelle, einschließlich Hilfseinrichtungen und Automatisierung.Daten können in MES- oder MRP-Systeme exportiert werden.Das System kann modular aufgebaut werden.
• Milacron wird sein M-Powered-Webportal und seine Datenanalysesuite mit Funktionen wie „MES-ähnlicher Funktionalität“, OEE-Überwachung (Gesamtanlageneffizienz), intuitiven Dashboards und vorausschauender Wartung hervorheben.
Industrie 4.0 schreitet voran: Engels neuer Prozessbeobachter iQ (links);Milacrons M-Powered (Mitte);Der DataXplorer von KraussMaffei.
• Negri Bossi wird eine neue Funktion seines Amico 4.0-Systems vorstellen, mit der Daten von einer Vielzahl von Maschinen mit unterschiedlichen Standards und Protokollen gesammelt und an das ERP-System des Kunden und/oder an die Cloud gesendet werden können.Dies geschieht über eine Schnittstelle von Open Plast aus Italien, einem Unternehmen, das sich der Umsetzung von Industrie 4.0 in der Kunststoffverarbeitung verschrieben hat.
• Sumitomo (SHI) Demag präsentiert eine vernetzte Zelle mit seinen neuesten Angeboten in den Bereichen Ferndiagnose, Online-Support, Dokumentenverfolgung und Ersatzteilbestellung über sein myConnect-Kundenportal.
• Während die aktivste Diskussion über Industrie 4.0 bisher von europäischen und amerikanischen Zulieferern kam, wird Nissei seine Bemühungen vorstellen, die Entwicklung eines Industrie 4.0-fähigen Controllers, „Nissei 40“, zu beschleunigen.Sein neuer TACT5-Controller ist standardmäßig sowohl mit dem OPC UA-Kommunikationsprotokoll als auch mit dem Euromap 77 (Basic) MES-Kommunikationsprotokoll ausgestattet.Ziel ist es, dass die Maschinensteuerung mithilfe der noch in der Entwicklung befindlichen Euromap 82-Protokolle und EtherCAT zum Kern eines Netzwerks von Hilfszellengeräten wie Robotern, Materialzuführern usw. wird.Nissei stellt sich vor, alle Zellenhilfsgeräte über die Druckmaschinensteuerung einzurichten.Drahtlose Netzwerke minimieren den Kabel- und Leitungsaufwand und ermöglichen eine Fernwartung.Nissei entwickelt außerdem sein „N-Constellation“-Konzept für ein IoT-basiertes automatisches Qualitätskontrollsystem.
Die riesige Kunststoffmesse im nächsten Monat, die alle drei Jahre in Düsseldorf stattfindet, fordert die Hersteller von Spritzgießmaschinen dazu auf, ihre Technologieführerschaft bei der Erfüllung der Anforderungen des Marktes unter Beweis zu stellen.
Wenn Sie sich für leichte Verbundwerkstoffe, IML, LSR, Multi-Shot, Inmold-Montage, Barriere-Koinjektion, Mikrospritzguss, Variotherm-Spritzguss, Schäume, energiesparende Pressen, Roboter, Heißkanäle und Werkzeuge interessieren, sind Sie hier genau richtig .
Mehr Produktivität bei weniger Energieverbrauch und Kapitalinvestitionen;Mehr Arbeitsgänge in der Maschine oder Fertigungszelle mit weniger Zeit, Arbeit, Energie und Kapital – das waren die gemeinsamen Themen der Spritzguss-Exponate auf der K 2013 im Oktober.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 26. November 2019