La marca de estilo de vida al aire libre IFG mejora la eficiencia del embalaje de pedidos con dos nuevas máquinas automáticas para fabricar cajas que reducen el cartón corrugado en 39 000 pies cúbicos al año y aumentan la velocidad de embalaje 15 veces.
El minorista en línea del Reino Unido, Internet Fusion Group (IFG), tiene un interés particular en mantener el medio ambiente limpio y ecológico: su cartera de marcas de nicho incluye equipos y productos de estilo de vida para surf, skate, esquí y deportes ecuestres, así como moda callejera y al aire libre de primera calidad. .
“Los clientes de Internet Fusion quieren experimentar áreas naturales libres de contaminación plástica y disfrutar de sistemas climáticos funcionales que no se vean afectados por el cambio climático, todo mientras usan el mejor equipo para sus aventuras fabricado en un proceso que no es perjudicial para el medio ambiente que disfrutan usando. “, dice el Director de Operaciones y Proyectos de IFG, Dudley Rogers."El equipo de Internet Fusion quiere trabajar para una empresa de la que estén orgullosos y, por lo tanto, la sostenibilidad, con razón, es el núcleo mismo de la empresa".
En 2015, Surfdome, la marca IFG, inició el viaje de la empresa hacia el embalaje sostenible reduciendo el uso de embalajes de plástico.En 2017, el 91% de los envases de marca propia de IFG estaban libres de plástico.“Y desde entonces hemos seguido reduciendo el plástico”, afirma Adam Hall, director de Sostenibilidad de IFG."También estamos trabajando con más de 750 marcas que nos suministran para ayudarles a eliminar todos los embalajes innecesarios de sus productos".
Para ayudar aún más en su objetivo de luchar contra la contaminación plástica y el cambio climático, en 2018 IFG recurrió a la automatización en forma de una máquina automática para fabricar cajas ajustada a tamaño, la CVP Impack (anteriormente CVP-500) de Quadient, anteriormente Neopost.Hall agrega: "Ahora tenemos dos en nuestra operación, lo que nos ayuda a eliminar aún más los envases de plástico y reducir la huella de carbono de cada paquete".
En sus instalaciones de distribución de 146.000 pies cuadrados en Kettering, Northamptonshire, Inglaterra, IFG empaqueta y envía 1,7 millones de paquetes de pedidos de uno o varios artículos al año.Antes de automatizar sus procesos de embalaje, el minorista electrónico tenía 24 estaciones de embalaje desde las que se empaquetaban manualmente miles de pedidos cada día.Dada la extremadamente amplia variedad de productos que se envían (que van desde artículos tan grandes como sillas de montar y tablas de surf hasta artículos tan pequeños como gafas de sol y calcomanías), los operadores debían elegir el tamaño de paquete apropiado entre 18 tamaños diferentes de cajas y tres tamaños de bolsas.Sin embargo, incluso con esta variedad de tamaños de paquetes, a menudo la combinación estaba lejos de ser perfecta y era necesario rellenar los huecos para asegurar los productos dentro del embalaje.
Los operadores cargan los pedidos en los transportadores de alimentación de las dos máquinas CVP Impack de IFG. Hace dos años, IFG comenzó a buscar opciones para un proceso de embalaje de paquetes actualizado que aceleraría el rendimiento y reduciría su impacto medioambiental.Entre los requisitos de IFG, la solución debía ser un sistema simple plug-and-play que pudiera lograr una productividad mayor y constante con menos mano de obra y menos materiales.También tenía que ser fácil de programar y usar; de hecho, "cuanto más simple, mejor", dice Rogers."Además, como no tenemos presencia de mantenimiento en el sitio, la confiabilidad y solidez de la solución eran muy importantes", agrega.
Después de analizar varias alternativas, IFG eligió la máquina automática para fabricar cajas CVP Impack.“Lo que destacó del CVP fue que era una solución única, independiente, plug-and-play que podíamos integrar sin problemas en nuestra operación.Además, pudo envasar un alto porcentaje de nuestros productos [más del 85 %], gracias a su flexibilidad y capacidad”, explica Rogers."También nos permitió empacar con éxito nuestros pedidos sin ningún uso de relleno de huecos, eliminando nuevamente el desperdicio y logrando nuestro objetivo de sostenibilidad".
Los dos sistemas se instalaron en agosto de 2018 y Quadient brindó capacitación técnica y operativa, así como un buen seguimiento y presencia en el sitio por parte de los equipos de mantenimiento y ventas, dice Rogers."Como el uso operativo real de la máquina en el día a día es sencillo, la formación requerida por los operadores fue concisa y práctica", señala.
El CVP Impack es un boxeador automático en línea que mide un artículo, luego construye, pega, pega, pesa y etiqueta un paquete personalizado cada siete segundos con un solo operador.Durante el proceso de embalaje, el operador toma el pedido, que puede incluir uno o más artículos y productos duros o blandos: lo coloca en la entrada del sistema, escanea un código de barras en el artículo o una factura del pedido, presiona un botón y libera el artículo en la máquina.
Una vez en la máquina, un escáner de artículos 3D mide las dimensiones del pedido para calcular el patrón de corte de la caja.Luego, las cuchillas de corte de la unidad de corte y plegado cortan una caja de tamaño óptimo a partir de una lámina continua de cartón corrugado, alimentada desde una plataforma que contiene 2300 pies de material plegado en abanico.
En el siguiente paso, el pedido se transporta desde el final de la cinta transportadora hasta el centro de la caja cortada a medida, alimentada desde abajo sobre una cinta transportadora de rodillos.Luego, el pedido y la caja avanzan mientras el cartón corrugado se dobla firmemente alrededor del pedido.En la siguiente estación, la caja se sella con papel o cinta plástica transparente, después de lo cual se transporta sobre una báscula en línea y se pesa para verificar el pedido.
Luego, el pedido se envía a la etiquetadora de impresión y aplicación, donde recibe una etiqueta de envío personalizada.Al final del proceso, el pedido se transfiere a envío para su clasificación en destino.
Las cajas en bruto se producen a partir de una lámina continua de cartón corrugado, alimentada desde una plataforma que contiene 2300 pies de material plegado en acordeón. “La primera regla de la sostenibilidad es reducir, y cuando se reduce, también se ahorra dinero”, dice Hall.“El CVP pesa y escanea cada producto para determinar su tamaño.Podemos crear una base de datos de los aspectos físicos de cada producto para utilizarla cuando nos acerquemos a los transportistas o incluso cuando determinemos dónde se deben colocar los productos en el almacén para ganar eficiencias”.
Actualmente IFG utiliza las dos máquinas para embalar el 75% de sus pedidos, mientras que el 25% sigue siendo manual.De ellos, aproximadamente el 65% de los artículos empaquetados manualmente son “feos”, o aquellas cajas con sobrepeso, demasiado grandes, frágiles, de vidrio, etc. Mediante el uso de las máquinas CVP Impack, la empresa ha podido reducir el número de operadores. seis veces en el área de embalaje y ha multiplicado por 15 su velocidad, lo que da como resultado 50.000 paquetes/mes.
En cuanto a las ganancias en sostenibilidad, desde que agregó los sistemas CVP Impack, IFG ha ahorrado más de 39,000 pies cúbicos de cartón corrugado por año y ha reducido la cantidad de camiones de producto en 92 por año, debido a una disminución en el volumen de envío dimensional.Hall añade: “Estamos salvando 5.600 árboles y, por supuesto, no tenemos que llenar los espacios vacíos de nuestras cajas con papel o plástico de burbujas.
"Con el embalaje hecho a medida, CVP Impack puede darnos la oportunidad de retirar el embalaje original del producto, reciclarlo y ofrecer a nuestros clientes un pedido totalmente libre de plástico".En la actualidad, el 99,4% de todos los pedidos enviados por IFG no contienen plástico.
"Compartimos los valores de nuestros clientes cuando se trata de cuidar nuestros lugares favoritos, y es nuestra responsabilidad afrontar nuestros desafíos medioambientales de frente", concluye Hall.“Realmente no hay tiempo que perder.Por eso utilizamos la automatización en nuestra lucha contra la contaminación plástica y el cambio climático”.
Hora de publicación: 16-abr-2020