Marka lifestylowa IFG zwiększa wydajność pakowania zamówień dzięki dwóm nowym automatycznym maszynom do produkcji pudełek, które redukują ilość tektury falistej o 39 000 stóp sześciennych rocznie i zwiększają prędkość pakowania 15-krotnie.
Brytyjski sprzedawca internetowy Internet Fusion Group (IFG) jest szczególnie zainteresowany utrzymaniem środowiska w czystości i ekologii — jego portfolio niszowych marek obejmuje sprzęt i produkty lifestylowe do uprawiania surfingu, deskorolki, jazdy na nartach i jazdy konnej, a także modę uliczną i outdoorową premium .
„Klienci Internet Fusion chcą doświadczyć obszarów naturalnych wolnych od zanieczyszczeń tworzywami sztucznymi i cieszyć się funkcjonalnymi systemami pogodowymi, które nie są zakłócane przez zmiany klimatyczne, a wszystko to mając na sobie najlepszy sprzęt na ich przygody, wyprodukowany w procesie, który nie szkodzi środowisku, z którego korzystają to wdrożone” – mówi Dudley Rogers, dyrektor ds. operacji i projektów IFG.„Zespół Internet Fusion chce pracować dla firmy, z której jest dumny, dlatego też zrównoważony rozwój, słusznie, jest podstawą działalności firmy”.
W 2015 roku marka IFG Surfdome rozpoczęła podróż firmy w kierunku zrównoważonych opakowań, ograniczając użycie opakowań z tworzyw sztucznych.Do 2017 r. opakowania własnej marki IFG były w 91% wolne od plastiku.„I od tego czasu stale ograniczamy ilość plastiku” – mówi Adam Hall, dyrektor ds. zrównoważonego rozwoju w IFG.„Współpracujemy również z ponad 750 markami, które zaopatrują nas w pomoc w usuwaniu wszelkich niepotrzebnych opakowań z ich produktów”.
Aby jeszcze bardziej pomóc w realizacji swojego celu, jakim jest walka z zanieczyszczeniem tworzywami sztucznymi i zmianami klimatycznymi, w 2018 roku IFG zwróciła się ku automatyzacji w postaci automatycznej maszyny do produkcji pudełek na wymiar, CVP Impack (poprzednio CVP-500) firmy Quadient, dawniej Neopost.Dodaje Hall: „Obecnie zatrudniamy dwie osoby, co pomaga nam w dalszej eliminacji opakowań z tworzyw sztucznych i zmniejszeniu śladu węglowego każdej przesyłki”.
W swoim zakładzie dystrybucyjnym o powierzchni 146 000 stóp kwadratowych w Kettering w Northamptonshire w Anglii firma IFG pakuje i wysyła 1,7 miliona paczek zawierających zamówienia jedno- lub wieloelementowe rocznie.Przed zautomatyzowaniem procesów pakowania sprzedawca internetowy miał 24 stanowiska pakowania, z których każdego dnia ręcznie pakowano tysiące zamówień.Biorąc pod uwagę niezwykle szeroką gamę wysyłanych produktów – od przedmiotów tak dużych, jak siodełka i deski surfingowe, po tak małe, jak okulary przeciwsłoneczne i naklejki – operatorzy musieli wybrać odpowiedni rozmiar opakowania spośród 18 różnych rozmiarów skrzynek i trzech rozmiarów toreb.Jednak nawet przy takim zakresie rozmiarów opakowań często dopasowanie było dalekie od idealnego i konieczne było wypełnienie pustych przestrzeni, aby zabezpieczyć produkty wewnątrz opakowania.
Operatorzy ładują zamówienia na przenośniki doprowadzające dwóch maszyn CVP Impack firmy IFG. Dwa lata temu firma IFG zaczęła szukać opcji zmodernizowanego procesu pakowania paczek, który przyspieszyłby przepustowość i zmniejszyłby jej wpływ na środowisko.Wśród wymagań IFG znalazło się rozwiązanie, które obejmowało prosty system typu plug-and-play, który mógłby osiągnąć zwiększoną, stałą produktywność przy mniejszym nakładzie pracy i mniejszej liczbie materiałów.Musiał być także łatwy w programowaniu i obsłudze — w rzeczywistości „im prościej, tym lepiej” – mówi Rogers.„Ponadto, ponieważ nie mamy personelu serwisowego na miejscu, bardzo ważna była niezawodność i solidność rozwiązania” – dodaje.
Po rozważeniu szeregu alternatyw firma IFG wybrała automatyczną maszynę do produkcji pudełek CVP Impack.„To, co wyróżniało CVP, to fakt, że było to pojedyncze, samodzielne rozwiązanie typu plug-and-play, które mogliśmy bezproblemowo zintegrować z naszą działalnością.Ponadto był w stanie zapakować duży procent naszych produktów [ponad 85%] dzięki swojej elastyczności i możliwościom” – wyjaśnia Rogers.„Pozwoliło nam to również skutecznie pakować nasze zamówienia bez konieczności wypełniania pustych przestrzeni, ponownie eliminując odpady i osiągając nasz cel w zakresie zrównoważonego rozwoju”.
Obydwa systemy zostały zainstalowane w sierpniu 2018 r., a firma Quadient zapewniła szkolenia techniczne i operacyjne, a także dobrą kontrolę i obecność na miejscu zespołów konserwacyjnych i sprzedaży, mówi Rogers.„Ponieważ codzienne użytkowanie maszyny jest proste, szkolenie wymagane od operatorów było zwięzłe i praktyczne” – zauważa.
CVP Impack to automatyczny bokser pracujący w linii, który mierzy przedmiot, a następnie co siedem sekund konstruuje, przykleja taśmą, waży i etykietuje dopasowane opakowanie przy użyciu tylko jednego operatora.Podczas procesu pakowania operator przyjmuje zamówienie, które może obejmować jeden lub więcej artykułów oraz towary twarde lub miękkie – umieszcza je na wejściu systemu, skanuje kod kreskowy artykułu lub fakturę zamówienia, naciska przycisk i wypuszcza element do maszyny.
Po wejściu do maszyny skaner 3D elementów mierzy wymiary zamówienia, aby obliczyć wzór cięcia pudełka.Ostrza tnące w jednostce tnącej i bigującej wycinają następnie pudełko o optymalnych rozmiarach z ciągłego arkusza tektury falistej podawanego z palety zawierającej 2300 stóp materiału złożonego w wachlarz.
W kolejnym kroku zamówienie przenoszone jest z końca przenośnika taśmowego na środek wycinanego pudełka, podawane od dołu na przenośnik rolkowy.Zamówienie i pudełko są następnie przekazywane, gdy tektura falista jest ciasno zawinięta wokół zamówienia.Na kolejnej stacji pudełko zostaje zaklejone papierową lub przezroczystą taśmą plastikową, po czym zostaje przeniesione na wagę liniową i zważone w celu weryfikacji zamówienia.
Zamówienie jest następnie przekazywane do firmy zajmującej się drukowaniem i naklejaniem etykiet, gdzie otrzymuje niestandardową etykietę wysyłkową.Na koniec procesu zamówienie przekazywane jest do wysyłki w celu sortowania miejsca docelowego.
Półwyroby okładek produkowane są z ciągłego arkusza tektury falistej podawanego z palety mieszczącej 2300 stóp materiału złożonego w wachlarz. „Pierwszą zasadą zrównoważonego rozwoju jest ograniczanie, a jeśli redukujesz, oszczędzasz także pieniądze” – mówi Hall.„CVP waży i skanuje każdy produkt pod kątem rozmiaru.Jesteśmy w stanie zbudować bazę danych dotyczącą fizycznych aspektów każdego produktu, którą można wykorzystać podczas kontaktu z przewoźnikami, a nawet przy ustalaniu, gdzie produkty powinny zostać umieszczone w magazynie, aby zwiększyć efektywność.
Obecnie IFG wykorzystuje te dwie maszyny do pakowania 75% swoich zamówień, przy czym 25% nadal realizowane jest ręcznie.Spośród nich około 65% ręcznie pakowanych przedmiotów to „brzydkie” lub pudełka, które są za duże, zbyt duże, delikatne, szklane itp. Dzięki zastosowaniu maszyn CVP Impack firmie udało się zmniejszyć liczbę operatorów w obszarze pakowania o sześć i odnotował 15-krotny wzrost prędkości, co daje 50 000 paczek miesięcznie.
Jeśli chodzi o zwycięstwa w zakresie zrównoważonego rozwoju, od czasu dodania systemów CVP Impack firma IFG zaoszczędziła ponad 39 000 stóp sześciennych tektury falistej rocznie i zmniejszyła liczbę ładunków produktów ciężarówkami o 92 rocznie ze względu na zmniejszenie wolumenu przesyłek wymiarowych.Dodaje Hall: „Ratujemy 5600 drzew i oczywiście nie musimy wypełniać pustych przestrzeni w naszych pudełkach papierem ani folią bąbelkową.
„Dzięki opakowaniom szytym na miarę CVP Impack może dać nam możliwość usunięcia oryginalnego opakowania produktu, poddania go recyklingowi i zapewnienia naszym klientom zamówienia całkowicie wolnego od plastiku”.Obecnie 99,4% wszystkich zamówień wysyłanych przez IFG nie zawiera plastiku.
„Podzielamy wartości naszych klientów, jeśli chodzi o opiekę nad naszymi ulubionymi miejscami i naszym obowiązkiem jest bezpośrednie stawianie czoła wyzwaniom związanym z ochroną środowiska” – podsumowuje Hall.„Naprawdę nie ma czasu do stracenia.Dlatego wykorzystujemy automatyzację w walce z zanieczyszczeniami tworzywami sztucznymi i zmianami klimatycznymi”.
Czas publikacji: 16 kwietnia 2020 r