W październiku dziesięciu nieustraszonych redaktorów Packaging World rozłożyło się po PACK EXPO Las Vegas w poszukiwaniu innowacji w zakresie opakowań.Oto, co znaleźli.
UWAGA: Maszyny nie były jedynym obszarem zainteresowania PACK EXPO.Kliknij poniższe linki, aby przeczytać więcej o innowacjach w:Materiały Sterowanie Farmacja E-Commerce Robotyka
INNOWACJE MASZYNOWE W ubiegłych latach Claranor wykorzystał PACK EXPO Las Vegas jako okazję do zaprezentowania swojej technologii odkażania światłem pulsacyjnym.Technologia ta została niedawno zastosowana w izraelskiej firmie Tnuva, spółce zależnej Bright Food z siedzibą w Szanghaju.Jest to godne uwagi, ponieważ stanowi pierwsze zastosowanie technologii światła pulsacyjnego Claranor na opakowaniu elastycznej folii.Poprzednie zastosowania obejmowały wstępnie uformowane kubki, kubki produkowane na liniach termoformowania/napełniania/zgrzewania oraz zakrętki.Jednak opakowanie Tnuva (1) to zamknięta z trzech stron tubka typu stick-pack z jogurtem marki Yoplait wyprodukowana przez Tnuva na maszynie Alfa do ESL o ruchu przerywanym firmy Universal Pack, która również była wystawiana na PACK EXPO w Las Vegas.Opakowania 60 g mają trwałość w lodówce 30 dni.
Jednostka do dekontaminacji opakowań elastycznych Claranor zintegrowana z maszyną Alfa umożliwia dekontaminację log 4 Aspergillus brasiliensis, grzyba powodującego chorobę zwaną „czarną pleśnią” w żywności.Według Pietro Donatiego z Universal Pack jego firma po raz pierwszy zainstalowała maszynę wykorzystującą światło pulsacyjne do odkażania.Dlaczego warto wybrać tę technologię zamiast powszechnie stosowanych, takich jak kwas nadoctowy, nadtlenek wodoru lub UV-C (napromienianie światłem ultrafioletowym)?„Jest skuteczniejszy w zabijaniu bakterii niż UV-C, a jego całkowity koszt posiadania jest atrakcyjniejszy.Poza tym miło jest nie martwić się, że na materiale opakowaniowym pozostaną resztki środków chemicznych” – mówi Donati.„Oczywiście istnieją ograniczenia w zakresie redukcji kłód, które można osiągnąć, a także ograniczenia prędkości.W tym przypadku, gdy redukcja Log 4 jest wystarczająca, prędkości mieszczą się w zakresie od umiarkowanego do niskiego, a okres przydatności do spożycia w lodówce wynosi 30 dni, doskonale nadaje się światło pulsacyjne.
Maszyna do pakowania samoprzylepnego Alfa w Tnuva to trzypasmowy system obsługujący elastyczną folię o szerokości 240 mm składającą się z poliestru o grubości 12 mikronów, polipropylenu o grubości 12 mikronów i PE o grubości 50 mikronów.Działa z szybkością 30 do 40 cykli/min lub 90 do 120 opakowań/min.
Christophe Riedel z Claranor twierdzi, że dwie kluczowe korzyści, które przyciągają firmy spożywcze do stosowania światła pulsacyjnego zamiast UV-C, to całkowity koszt posiadania (TCO) i skuteczniejsza eliminacja mikroorganizmów powodujących psucie się.Mówi, że firmy spożywcze również wolą go od nadtlenku wodoru i kwasu nadoctowego, ponieważ nie zawierają substancji chemicznych.Badania przeprowadzone przez Claranor, dodaje Riedel, pokazują, że całkowity koszt posiadania w przypadku światła pulsacyjnego jest znacznie niższy niż w przypadku odkażania UV-C lub chemicznego.Światło impulsowe jest szczególnie korzystne, jeśli chodzi o zużycie energii, zauważa Riedel.Mówi, że charakteryzuje się także najniższą emisją dwutlenku węgla spośród dostępnych obecnie technologii odkażania – co jest coraz ważniejszym czynnikiem, szczególnie w Europie.
Na targach PACK EXPO w Las Vegas zwrócono również uwagę na technologię sterylizacji Serac i jej nową technologię BluStream®, niskoenergetyczną terapię wiązką elektronów, którą można stosować w temperaturze pokojowej.Jest w stanie zapewnić redukcję bakteriologiczną o 6 log w ciągu jednej sekundy bez użycia środków chemicznych.Technologię BluStream® można zastosować na każdym rodzaju zakrętek z HDPE, LDPE, PET, PP lub aluminiowych, dla dowolnej wielkości butelek.Technologia ta przeznaczona jest do stosowania w produktach o wysokiej kwasowości, takich jak soki owocowe, a także produktach o niskiej kwasowości, takich jak herbaty, mleko UHT, napoje na bazie mleka i substytuty mleka.Bluestream jest przeznaczony do stosowania na liniach rozlewniczych niechłodzonych lub chłodzonych napojów ESL o krótszym okresie przydatności do spożycia.Wiązka elektronów to fizyczna obróbka na sucho, obejmująca wiązkę elektronów rozprowadzaną po powierzchni przeznaczonej do sterylizacji.Elektrony szybko niszczą mikroorganizmy, rozrywając ich łańcuchy DNA.Serac BluStream® wykorzystuje niskoenergetyczne wiązki elektronów, które nie wnikają w obrabiany materiał i nie wpływają na wewnętrzną strukturę nasadki.To bezpieczne i przyjazne dla środowiska rozwiązanie monitorowane w czasie rzeczywistym.Technologię BluStream® można zintegrować z nowymi liniami Serac, a także z istniejącymi maszynami, niezależnie od ich OEM.
Zabieg BluStream® charakteryzuje się dużą skutecznością.Zapewnia redukcję bakteriologiczną o wartości 6 log w zaledwie 0,3 do 0,5 sekundy na stronę.To właśnie ten poziom wydajności pozwala na stosowanie go w opakowaniach aseptycznych.BluStream® nie wykorzystuje żadnych środków chemicznych i nie wymaga wysokich temperatur.Pozwala to uniknąć pozostałości środków chemicznych i zniekształceń zakrętek.
Obróbka wiązką elektronów zależy wyłącznie od trzech krytycznych parametrów, które można łatwo kontrolować: napięcia, natężenia prądu i czasu ekspozycji.Dla porównania, sterylizacja H2O2 zależy od siedmiu krytycznych parametrów, w tym temperatury i czasu dla gorącego powietrza, a także temperatury, stężenia i czasu dla nadtlenku wodoru.
Redukcja bakteriologiczna jest zapewniona już po wystawieniu nasadki na zalecaną dawkę elektronów.Dawkę tę podaje się za pomocą doskonale kontrolowanych parametrów i można ją monitorować w czasie rzeczywistym za pomocą prostego testu dozymetrycznego.Sterylizacja potwierdzana jest w czasie rzeczywistym, co nie jest możliwe w przypadku chemicznych badań laboratoryjnych.Produkty można szybko zwolnić i wysłać, co zmniejszy komplikacje związane z zapasami.
BluStream® przynosi również korzyści dla środowiska, które zmniejszają ślad środowiskowy.Nie wymaga wody, ogrzewania ani pary.Eliminując te wymagania, zużywa mało energii i nie generuje toksycznych odpadów.
Nowa płuczka do alkoholi Firma Fogg Filler zaprezentowała podczas PACK EXPO swoją nową płuczkę dedykowaną dla rynku alkoholi.Według właściciela Fogg, Bena Fogga, płuczka ma unikalną konstrukcję, która pozwala maszynie kontrolować opary i zmniejszać straty spowodowane parowaniem alkoholu.
W przeszłości Fogg zawsze produkował płuczki, które rozpylają butelkę, a następnie recyrkulują produkt przez podstawę.Dzięki tej nowej konstrukcji roztwór do płukania jest umieszczony w kubkach i recyrkulowany przez wbudowany system koryt.Ponieważ roztwór do płukania znajduje się w kubkach, wstępnie oznakowane butelki pozostają suche, co zapobiega wypaczeniu lub uszkodzeniu etykiety.Ponieważ alkohole spirytusowe mają tendencję do tworzenia oparów, Fogg chciał się upewnić, że nowa płuczka będzie lepiej zatrzymywać opary, co pozwoli na mniejszą utratę dowodu, spełniając oczekiwania rynku.Wysokoobjętościowy spray pod niskim ciśnieniem umożliwia delikatne i dokładne płukanie bez utraty produktu.Dzięki temu produkt nie będzie uderzał o podstawę, dzięki czemu maszyna będzie czystsza, a także zminimalizuje straty wynikające z wymiany.
Postępy w pakowaniu pudełekEdson, marka produktów firmy ProMach, przedstawiła na targach PACK EXPO w Las Vegas nową kompaktową pakowarkę 3600C (zdjęcie główne) zaprojektowaną specjalnie z myślą o wymaganiach cenowych i rozmiarowych branży ręczników i chusteczek higienicznych przeznaczonych do użytku poza domem.Maszyna pakująca 15 skrzynek na minutę 3600C oferuje wyjątkowy stosunek ceny do wydajności dzięki wykorzystaniu zaawansowanych systemów znajdujących się na wiodącej w branży platformie pakowania skrzynek Edson 3600, które sprawdziły się w setkach instalacji.
Podobnie jak inne platformy pakujące 3600 – 20 skrzynek/min 3600 dla rynku detalicznego i 26 skrzynek/min 3600HS dla klientów e-commerce – 3600C to uniwersalna maszyna pakująca do skrzynek, posiadająca zintegrowane urządzenie do składania skrzynek, zbieracz produktów, i uszczelniacz skrzynek.Maszyna 3600C pakuje chusteczki w rolkach, chusteczki do twarzy, ręczniki do rąk i złożone serwetki dla klientów przemysłowych i komercyjnych poza domem.Można w nim również pakować pudełka na pieluchy i produkty higieny kobiecej.
Opcjonalne serwomechanizmy obsługiwane za pomocą jednego przycisku precyzyjnie wdrażają zmiany formatu w ciągu zaledwie 15 minut, co poprawia ogólną efektywność sprzętu pod względem przepustowości i czasu pracy.Tagi identyfikacyjne za pomocą częstotliwości radiowej (RFID) na wszystkich częściach podlegających wymianie zmniejszają ryzyko uszkodzenia maszyny, ponieważ maszyna nie będzie działać, jeśli wystąpi rozbieżność między recepturą opakowania a częścią podlegającą wymianie.Wczesne schowanie mniejszych klapek przyspiesza wychwytywanie produktu i zapewnia większą stabilność oraz kontrolę produktu i opakowania.Aby zwiększyć łatwość obsługi, model 3600C jest wyposażony w 10-calowy.Kolorowy ekran dotykowy Rockwell HMI.Aby zapewnić najwyższą elastyczność, jednostki te mogą pakować zwykłe pojemniki szczelinowe (RSC) i pojemniki półszczelinowe (HSC) o wymiarach zaledwie 12 cali dł. x 8 cali szer. x 71⁄2 cala głęb. i aż do 28 cali. Dł. x 24 cale szer. x 24 cale gł.
Interaktywne pokazy wideo prezentujące modelowanie 3D na targach PACK EXPO umożliwiły uczestnikom zapoznanie się ze szczegółami systemów wszystkich trzech modeli 3600.
Skalowalna maszyna do formowania skrzynek dostosowuje się z ręcznego do automatycznego Wexxar Bel, marka produktów ProMach, wykorzystała PACK EXPO Las Vegas do zaprezentowania swojej nowej DELTA 1H, w pełni automatycznej maszyny do formowania skrzynek (3) z modułowym systemem magazynków szybkiego ładowania.Maszyna na podłodze zawierała nie tylko opatentowany system Pin & Dome, który od lat jest podstawą maszyn Wexxar, ale także nową funkcję automatycznej regulacji, która automatycznie zmienia rozmiar obudowy za naciśnięciem przycisku.Zdjęcie 3
Zaprojektowany zarówno z myślą o większych operacjach produkcyjnych, jak i dla mniejszych firm poszukujących skalowalności w miarę wzrostu wydajności, otwarta konstrukcja nowego modułowego magazynu rozszerzalnego (MXM) umożliwia ręczne ładowanie skrzynek, które można dostosować do automatycznego ładowania.Usprawniając proces ładowania i ułatwiając ładowanie pudełek, zupełnie nowy, zgłoszony do opatentowania, ergonomiczny projekt MXM podczas ładowania zwiększa dostępną pojemność półfabrykatów w maszynie.Ciągłą pracę i czas sprawności można osiągnąć poprzez zminimalizowanie pracochłonnej manipulacji skrzynkami podczas załadunku.
Ponadto technologia automatycznej regulacji zastosowana w DELTA 1 minimalizuje poziom zaangażowania operatora poprzez automatyzację wielu głównych regulacji obudowy, ograniczając wpływ czynnika ludzkiego na konfigurację i zmianę maszyny.Zaktualizowane funkcje ładowania wraz z technologią automatycznej regulacji wspólnie optymalizują produktywność operatora, uwalniając czas spędzony przy maszynie i przeznaczony na inne obszary zakładu.
„Operator nie musi wchodzić i mechanicznie przesuwać rzeczy ani interpretować zasad obowiązujących na maszynie, aby ją wyregulować.Wybierają z menu, DELTA 1 dokonuje regulacji i gotowe” – mówi Sander Smith, menedżer produktu w Wexxar Bel.„Dzięki temu zmiany są przewidywalne i powtarzalne pod względem czasu i dostosowań.Robi się to automatycznie i zajmuje tylko kilka minut.”
Smith powiedział, że automatyczne programowanie możliwości DELTA 1 jest wielką zaletą linii pakującej, szczególnie dla producentów żywności i innych branż, w których operatorzy mają różny poziom doświadczenia z maszynami.Bezpieczeństwo wzrasta również ze względu na mniejszą interakcję operatora, dodaje Smith.
Kolejnym przykładem skalowalności jest możliwość konfiguracji DELTA 1 do klejenia na gorąco lub oklejania taśmą.W końcu, choć w mniejszych zakładach preferowana jest taśma, klej topliwy jest zazwyczaj klejem wybieranym przez średnie i większe firmy, które działają 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu.
Inne funkcje i zalety nowej w pełni automatycznej maszyny do formowania pudełek DELTA 1 z systemem MXM obejmują dynamiczne składanie klap w celu uzyskania spójnych kwadratowych pudełek, nawet w przypadku pudełek pochodzących z recyklingu lub o podwójnych ściankach.Na pokładzie znajduje się inteligentny system sterowania WISE firmy Wexxar, umożliwiający łatwą obsługę maszyny, rozwiązywanie problemów i konserwację.WISE napędzany jest bezobsługowym serwomechanizmem zapewniającym wydajne i precyzyjne ruchy.Delta 1 posiada również w pełni blokowane drzwi ochronne i wyłączniki awaryjne po obu stronach maszyny, elastyczną prędkość ze zdalnym sterowaniem, która umożliwia dostosowanie zakresów prędkości do każdego rozmiaru lub stylu skrzynki, a także beznarzędziową, oznaczoną kolorami zmianę rozmiaru w ciągu kilku minut, z przyjazną dla użytkownika, -obrazkowe prowadnice maszynowe.Dodaj do tego odporną na korozję, pozbawioną farby konstrukcję ramy systemu i kolorowy ekran dotykowy HMI, a otrzymasz wszechstronną maszynę gotową do pełnej produkcji od razu lub sprawnego konstruktora skrzynek na start, na który możesz się rozwinąć, firma mówi.
Pakowanie i zamykanie pudełek Urządzenie pakujące z serii LSP firmy Delkor ładuje woreczki pionowo w przypadku formatu sklepu klubowego na 14 sztuk lub poziomo w przypadku formatu Cabrio na 4 sztuki gotowe do sprzedaży detalicznej.System prezentowany na PACK EXPO składał się z trzech robotów Fanuc M-10, choć istnieje możliwość dodania dodatkowego.Obsługuje małe torebki lub torebki o wadze do 10 funtów. Przejście z formatu walizki ze sklepu klubowego na wersję detaliczną Cabrio zajmuje zaledwie 3 minuty.
Na stoisku firmy Massman Automation Designs, LLC skupiono się na uszczelnianiu skrzynek.Na wystawie zaprezentowano nową, kompaktową, tanią w obsłudze zaklejarkę HMT-Mini, dostępną wyłącznie od góry.Ta nowa zgrzewarka ma innowacyjną konstrukcję modułową, która umożliwia zmianę określonych cech zgrzewarki, umożliwiając użytkownikom sprostanie rosnącym wymaganiom produkcyjnym poprzez wymianę modułów zamiast inwestowania w nową zgrzewarkę.Ta modułowość może również ułatwić przyszłe zmiany w projekcie zgrzewarki i jest głównym czynnikiem skracającym czas realizacji produkcji HMT-Mini o 50%.
Standardowe zgrzewanie górne HMT-Mini za pomocą kleju lub taśmy z prędkością do 1500 skrzynek/godz.Opcjonalna, bardziej zaawansowana zgrzewarka obejmująca wydłużony stopień kompresji może zgrzewać z szybkością do 3000 skrzynek na godzinę.W pełni automatyczna zgrzewarka charakteryzuje się solidną, wytrzymałą konstrukcją i możliwością szybkiej zmiany na nowe rozmiary opakowań, a ponadto jest całkowicie zamknięta.Przezroczysta obudowa systemu zapewnia lepszą widoczność operacji, a zamykane drzwiczki dostępowe Lexan po obu stronach obudowy zapewniają lepszy dostęp do maszyn bez utraty bezpieczeństwa.
HMT-Mini uszczelnia standardowe skrzynki o długości do 18 cali, szerokości 16 cali i głębokości 16 cali.Modularyzacja funkcji zamykania i dozowania systemu umożliwia ich zmianę w celu umożliwienia uszczelniania większych skrzynek.Zgrzewarka ma kompaktową powierzchnię o wymiarach 110 cali długości i 36 cali szerokości.Ma wysokość podawania wynoszącą 24 cale i może być wyposażona w zasuwę opadającą lub automatyczny podajnik z dozowaniem.
Laserowo wycinane dla przezroczystego okna Na PACK EXPO Las Vegas 2019 na stoisku Matik prezentowany był między innymi SEI Laser PackMaster WD.Matik jest wyłącznym dystrybutorem sprzętu SEI w Ameryce Północnej.Ten system laserowy jest przeznaczony do cięcia laserowego, wycinania laserowego lub makro- lub mikroperforacji jedno- lub wielowarstwowych elastycznych folii.Kompatybilne materiały obejmują PE, PET, PP, nylon i PTFE.Do głównych zalet i cech lasera zalicza się precyzyjne, selektywne usuwanie materiału, możliwość perforacji laserowej (wielkość otworów od 100 mikronów) oraz powtarzalność procesu.Całkowicie cyfrowy proces pozwala na szybkie przezbrojenia oraz znaczną redukcję czasu i kosztów, co nie jest możliwe w przypadku „analogowych” mechanicznych matryc, mówi Matik.Fot. 4
Dobrym przykładem opakowania wykorzystującego tę technologię jest stojąca torebka na ravioli Rana Duetto (4).Kolorowy zadrukowany materiał przechodzi przez system cięcia laserowego PackMaster, a następnie do zadrukowanego materiału laminuje się przezroczystą folię.
Wszechstronny wypełniacz Firma Vipoll, założona w 1991 roku w Krizevci pri Ljutomeru w Słowenii, została zakupiona w styczniu 2018 roku przez GEA.Na PACK EXPO Las Vegas 2019 firma GEA Vipoll zaprezentowała prawdziwie wielofunkcyjny system napełniania napojów.Ten monoblokowy system, nazwany GEA Visitron Filler ALL-IN-ONE, może napełniać butelki szklane lub PET, a także puszki.Ta sama głowica zamykająca służy do nakładania stalowych koron lub zszywania metalowych końcówek.A jeśli napełniany jest PET, ta głowica zamykająca jest omijana i włączana jest druga.Przejście z jednego formatu kontenera na inny zajmuje zaledwie 20 minut.
Oczywistym celem tak wszechstronnej maszyny są piwowarzy, z których wielu rozpoczynało działalność od butelek szklanych, ale obecnie są bardzo zainteresowani puszkami, ponieważ konsumenci je bardzo lubią.Szczególnie atrakcyjna dla browarów rzemieślniczych jest niewielka powierzchnia ALL-IN-ONE, która jest możliwa dzięki wielofunkcyjnym elementom, takim jak płuczka wyposażona w uniwersalne chwytaki, napełniacz wykorzystujący elektropneumatyczne zawory napełniające oraz wieżyczka zamykająca, która może pomieścić korony lub zszyte końcówki.
Pierwsza instalacja systemu ALL-IN-ONE ma miejsce w Macks Olbryggeri, czwartym co do wielkości browarze w Norwegii.Oferując ponad 60 produktów, od piwa przez cydr, napoje bezalkoholowe po wodę, ten tradycyjny browar jest jedną z najsilniejszych marek w Norwegii.Zbudowany dla firmy Mack ALL-IN-ONE ma wydajność 8000 butelek i puszek/h i będzie używany do napełniania piwa, cydru i napojów bezalkoholowych.
W kolejce do instalacji ALL-IN-ONE znajduje się także browar Moon Dog Craft Brewery, położony na przedmieściach Melbourne w Australii.Film przedstawiający pracę maszyny można obejrzeć na stronie pwgo.to/5383, gdzie można obejrzeć film przedstawiający działanie urządzenia ALL-IN-ONE w PACK EXPO w Las Vegas.
Wolumetryczny wypełniacz/szywacz celuje w mleczarnię Firma Pneumatic Scale Angelus, należąca do BW Packaging Systems, zademonstrowała objętościowy wypełniacz obrotowy (5) zsynchronizowany ze zgrzewarką, marki Hema.Wersja demonstracyjna została zaprojektowana specjalnie dla zastosowań mleczarskich, a mianowicie do zastosowań związanych z mlekiem skondensowanym i odparowanym.Mleczarstwo jest znane z tego, że wymaga szczególnej uwagi, jeśli chodzi o bezpieczeństwo i zapewnienie jakości żywności, dlatego system został zaprojektowany z myślą o CIP, bez konieczności interwencji operatora podczas procesu CIP.Podczas CIP maszyna jest przepłukiwana, podczas gdy zawory obrotowe pozostają na swoim miejscu.Tłoki napełniające wychodzą z tulei podczas płukania dzięki ramieniu CIP umieszczonemu z tyłu obrotowej wieżyczki.Zdjęcie 5
Pomimo niewymagającego obsługi CIP, każdy zawór napełniający zaprojektowano tak, aby można go było łatwo usunąć bez użycia narzędzi w celu kontroli.
„Jest to ważne w pierwszych miesiącach pracy, podczas kalibracji” – mówi Herve Saliou, specjalista ds. aplikacji wypełniacza w firmie Angelus/BW Packaging Systems z wagą pneumatyczną.Mówi, że w tym okresie operatorzy mogą z łatwością przeprowadzać częste kontrole czystości i szczelności zaworu stożkowego.W ten sposób, nawet w przypadku cieczy o różnym poziomie lepkości, np. gęstszego skondensowanego lub cieńszego skondensowanego mleka, pracujących w tym samym urządzeniu, gwarantowana jest szczelność zaworów i eliminowane są wycieki.
Cały system, który jest mechanicznie zsynchronizowany ze zgrzewarką Angelus w celu zapobiegania rozpryskom niezależnie od lepkości cieczy, jest przystosowany do pracy z prędkością do 800 butelek/min.
Technologia inspekcji zajmowała ważne miejsce. Postępy w technologii inspekcji są zawsze prezentowane na targach PACK EXPO, a targi Vegas 2019 miały wiele do zaoferowania w tej kategorii maszyn.Nowy moduł kontroli i odrzucania zamknięć Zalkin (marka produktu ProMach) ZC-Prism umożliwia szybkie odrzucanie niezgodnych lub wadliwych nakrętek, zanim w ogóle trafią one do systemu zamykania.Eliminując wadliwe nakrętki przed jakąkolwiek operacją zamykania, eliminujesz także straty zarówno napełnionego produktu, jak i pojemnika.
System może pracować z szybkością 2000 płaskowników/min.Rodzaje defektów wykrywanych przez system wizyjny obejmują zdeformowaną nasadkę lub wkładkę, zerwane paski sabotażu, brakujące paski sabotażu, odwrócone do góry nogami lub niewłaściwe kolory nasadek lub obecność wszelkich niepożądanych zanieczyszczeń.
Według Randy'ego Ueblera, wiceprezesa i dyrektora generalnego w firmie Zalkin, jeśli zamierzasz pozbyć się wadliwej nakrętki, zrób to przed napełnieniem i zakręceniem butelki.
Wśród prezentowanych wykrywaczy metali znalazły się nowe systemy serii GC firmy Mettler Toledo.Są to skalowalne, modułowe rozwiązania inspekcyjne z zestawem konfigurowalnych opcji dla szerokiego zakresu zastosowań przenośników.Urządzenie jest łatwe w czyszczeniu i posiada łatwą do zmiany kierunku przepływu.Obejmuje to również czujniki odrzutów powietrznych i pojemnika na odrzuty, nadmiarowe kontrole i konstrukcję przenośnika niewymagającą użycia narzędzi, twierdzi Camilo Sanchez, menedżer ds. produktu do wykrywania metali w Mettler Toledo.„System można łatwo zamontować w istniejącej maszynie i oferuje on nowy poziom konstrukcji sanitarnej” – dodaje.Zdjęcie 6
Na stoisku zaprezentowano także okrągłą linię Mettler Toledo V15, która umożliwia przeprowadzanie kontroli produktów w zakresie 360° przy użyciu sześciu inteligentnych kamer (6).Konstrukcja ze stali nierdzewnej sprawia, że system nadaje się do stosowania w środowiskach spożywczych.Służy do sprawdzania kodu w celu zapobiegania pomyleniu etykiet podczas zmiany produktu. System może weryfikować kody kreskowe 1D/2D, tekst alfanumeryczny i jakość druku kodów.Może także sprawdzać wydruki atramentowe na końcu linii, aby usunąć błędy w druku lub produkty z brakującymi informacjami.Dzięki niewielkim rozmiarom można go łatwo zainstalować na przenośnikach i połączyć z istniejącymi odrzucaczami.
Nowościami na temat wykrywania metali podzieliła się także firma Thermo Fisher Scientific, która wprowadziła na rynek wykrywacz metali Sentinel 3000 (7), który jest teraz połączony z linią wag kontrolnych firmy.
Zdjęcie 7 Według Boba Riesa, głównego menedżera produktu, Sentinel 3000 został zaprojektowany, aby zaoszczędzić miejsce na hali produkcyjnej i jest wyposażony w technologię wielu skanów, która została wprowadzona na rynek w 2018 roku wraz z produktem Thermo Sentinel 5000.„Zmniejszyliśmy rozmiar wykrywacza metalu, dzięki czemu możemy go całkowicie zamontować na ramie, a następnie zintegrować z naszą wagą kontrolną” – wyjaśnia Ries.
Technologia wielokrotnego skanowania poprawia czułość wykrywacza metalu, ale ponieważ pracuje on jednocześnie na pięciu częstotliwościach, zwiększa prawdopodobieństwo wykrycia.„Zasadniczo jest to pięć wykrywaczy metali ustawionych w rzędzie, każdy działający nieco inaczej w celu wykrycia ewentualnych zanieczyszczeń” – dodaje Ries.Obejrzyj prezentację wideo na pwgo.to/5384.
Kontrola rentgenowska stale się rozwija, a dobry przykład znaleziono na stoisku Kontroli Produktów Eagle.Firma zaprezentowała szereg rozwiązań, w tym aparat rentgenowski Tall PRO XS.Zaprojektowany do wykrywania trudnych do znalezienia zanieczyszczeń w wysokich, sztywnych pojemnikach, takich jak te wykonane ze szkła, metalu i materiałów ceramicznych, system nadaje się również do stosowania z plastikowymi pojemnikami, kartonami/pudłami i torebkami.Może pracować z szybkością linii ponad 1000 ppm, jednocześnie skanując w poszukiwaniu ciał obcych i przeprowadzając inline kontrolę integralności produktu, w tym poziom napełnienia oraz wykrywanie zakrętek lub pokrywek butelek. Zdjęcie 8
Firma Peco-InspX zaprezentowała systemy kontroli rentgenowskiej (8) wykorzystujące obrazowanie HDRX, które rejestruje obrazy produktów o wysokiej rozdzielczości przy normalnej prędkości linii produkcyjnej.Obrazowanie HDRX radykalnie poprawia minimalny wykrywalny rozmiar i rozszerza zakres wykrywalnych ciał obcych w szerokiej gamie zastosowań.Nowa technologia jest dostępna w całej linii produktów systemów rentgenowskich Peco-InspX, w tym w systemach z widokiem z boku, z góry na dół i z podwójną energią.
Uzupełniamy naszą sekcję inspekcji o wykrywanie wycieków i ważenie kontrolne, co zostało podkreślone na stoisku Spee-Dee Packaging Machinery.Waga kontrolna Evolution (9) firmy Spee-Dee umożliwia łatwe zintegrowanie dokładnego pomiaru masy z istniejącą linią rozlewniczą lub pakującą.Samodzielne urządzenie zapewnia dokładność, prostą łączność i łatwą kalibrację.„Waga kontrolna Evolution jest wyjątkowa, ponieważ wykorzystuje czujnik wagowy przywracający siłę elektromagnetyczną, który zapewnia większą dokładność” – mówi Mark Navin, menedżer ds. klientów strategicznych.Wykorzystuje również sterowanie oparte na sterownikach PLC.Aby obejrzeć krótki film przedstawiający kalibrację, odwiedź stronę pwgo.to/5385. Zdjęcie 9
Jeśli chodzi o wykrywanie nieszczelności, zostało to udowodnione przez firmę INFICON.System nieniszczącego wykrywania nieszczelności Contura S600 (10) prezentowany na targach PACK EXPO w Las Vegas posiadał powiększoną komorę testową.Zaprojektowany do jednoczesnego testowania wielu produktów, system wykorzystuje metodę różnicy ciśnień do wykrywania zarówno dużych, jak i drobnych wycieków.Może być stosowany do produktów sprzedawanych masowo w handlu detalicznym i gastronomii, a także do wielkoformatowych opakowań w atmosferze modyfikowanej (MAP) i opakowań elastycznych do różnych zastosowań spożywczych, w tym karmy dla zwierząt domowych, mięsa i drobiu, wypieków, przekąsek, wyroby cukiernicze/cukierki, sery, zboża i zboża, żywność przetworzona i produkty przetworzone. Zdjęcie 10
Narzędzia dla przemysłu spożywczego Gdzie byliby producenci żywności bez najlepszych narzędzi do czyszczenia swoich maszyn, najlepszych pomp i silników optymalizujących wydajność i oszczędność energii oraz nowo wymyślonej technologii retort, która pozwala użytkownikowi płynnie przejść od prototypu do produkcji?
Jeśli chodzi o sprzątanie, firma Steamericas na targach PACK EXPO zademonstrowała urządzenie Optima Steamer (11), cenne narzędzie pomagające przetwórcom żywności w przestrzeganiu ustawy o modernizacji bezpieczeństwa żywności.Przenośny parowiec napędzany silnikiem wysokoprężnym wytwarza stałą mokrą parę, która skutecznie czyści różne powierzchnie.Można go połączyć z wieloma różnymi narzędziami.Na PACK EXPO demonstracja pokazała, jak Steamer można podłączyć do napędzanego pneumatycznie narzędzia, które porusza się tam i z powrotem po przenośniku taśmowym z siatki drucianej Photo 11.Mówi dyrektor generalny Yujin Anderson: „Można regulować szerokość i prędkość dyszy, a parę można z łatwością dostarczać do dowolnego rodzaju taśmy”.Do czyszczenia pasów płaskich używa się odkurzacza, który zbiera resztki wilgoci.Dostępne są modele ręczne, z pistoletem parowym, szczotkami i długą lancą.Zobacz Steamer Optima w akcji na pwgo.to/5386.
W innym miejscu na targach PACK EXPO firma Unibloc-Pump Inc. zaprezentowała unikalnie zaprojektowaną linię sanitarnych pomp krzywkowych i zębatych (12) do szerokiego zakresu zastosowań w przemyśle spożywczym i farmaceutycznym.Pompę Compac można montować pionowo lub poziomo, co eliminuje problemy z ustawieniem pompy i silnika i nie zawiera żadnych ruchomych części, co poprawia bezpieczeństwo pracowników.Według Pelle Olsson, inżyniera sprzedaży krajowej w Unibloc-Pump, pompy serii Compac nie są montowane do żadnej podstawy, charakteryzują się natychmiastowym, zaprojektowanym na miejscu, natychmiastowym osiowaniem, pomagają wydłużyć żywotność łożysk i zajmują mniej miejsca podczas budowy płoz.
Na stoisku Van der Graaf zaprezentowano porównania zużycia energii.Firma przedstawiła różnice w zużyciu energii pomiędzy swoimi produktami IntelliDrive (13) a standardowymi silnikami/przekładniami.Na stoisku zaprezentowano umieszczone obok siebie wyświetlacze z silnikiem bębnowym z kołem pasowym o mocy jednego konia mechanicznego, wykorzystującym nową technologię IntelliDrive, w porównaniu ze standardowym silnikiem elektrycznym o mocy jednego konia i przekładnią kątową.Obydwa urządzenia zostały połączone z ładunkami za pomocą pasów.
Zdjęcie 13 Według specjalisty ds. napędów Matta Leppa oba silniki były obciążone momentem obrotowym wynoszącym około 86 do 88 ft-funtów.„Napęd Van Der Graff IntelliDrive zużywa od 450 do 460 watów energii elektrycznej.Tradycyjna skrzynia biegów zużywa około 740–760 watów” – mówi Lepp, co daje różnicę około 300 watów przy tej samej pracy.„Odpowiada to około 61% różnicy w kosztach energii” – stwierdza.Obejrzyj film przedstawiający tę demonstrację na stronie pwgo.to/5387.
W międzyczasie firma Allpax, marka produktów firmy ProMach, wykorzystała PACK EXPO Las Vegas do wprowadzenia na rynek wielomodowej retorty 2402 (14) do opracowywania nowych lub ulepszonych produktów spożywczych oraz do szybkiego skalowania do produkcji.Posiada mieszanie obrotowe i poziome oraz tryby zanurzenia w parze nasyconej i wodzie.
Retorta jest również wyposażona w nowy profiler ciśnienia firmy Allpax, który wyznacza parametry procesu gotowania i chłodzenia, aby zapewnić integralność opakowania poprzez minimalizację deformacji opakowania i naprężeń podczas procesu sterylizacji.
Duża liczba kombinacji procesów i profili dostępnych w wielomodowej retorcie 2402 zapewnia możliwość opracowania całkowicie nowych kategorii produktów lub odświeżenia istniejących produktów o lepszej jakości i smaku.
Po PACK EXPO urządzenie pokazowe zostało dostarczone do jednego z najnowszych klientów Allpax, Laboratorium Innowacji Żywności w Północnej Karolinie (NC), więc na tym etapie jest już gotowe do pracy.
„Laboratorium innowacji żywności NC to obecnie zakład pilotażowy Dobrej Praktyki Produkcyjnej [cGMP], który przyspiesza badania, tworzenie pomysłów, rozwój i komercjalizację żywności na bazie roślin, mówi dr William Aimutis, dyrektor wykonawczy NC Food Innovation Lab.„Model 2402 to jedno z narzędzi, które pozwala temu obiektowi oferować różnorodne możliwości i elastyczność”.
Przełączanie między trybami odbywa się za pomocą oprogramowania i/lub sprzętu.Model 2402 przetwarza wszystkie rodzaje opakowań, w tym puszki metalowe i plastikowe;butelki szklane lub plastikowe;szklane słoiki;plastikowe lub plastikowe kubki, tace lub miski;pojemniki z płyty pilśniowej;woreczki z tworzywa sztucznego lub folii laminowanej itp.
Każdy model 2402 jest wyposażony w produkcyjną wersję oprogramowania sterującego Allpax, która jest zgodna z FDA 21 CFR część 11 w zakresie edycji receptur, dzienników partii i funkcji bezpieczeństwa.Stosowanie tego samego rozwiązania sterującego w jednostkach laboratoryjnych i produkcyjnych gwarantuje, że wewnętrzne operacje produkcyjne i firmy pakujące będą mogły dokładnie odtworzyć parametry procesu.
Zgrzewarka boczna dla nowych, zrównoważonych materiałów Firma Plexpack wprowadziła nową zgrzewarkę boczną Damark, która umożliwia konfiguracje o szerokości od 14 do 74 cali.Według dyrektora generalnego firmy Plexpack, Paula Irvine’a, najważniejszą cechą zgrzewarki bocznej jest jej zdolność do drukowania prawie każdego materiału zgrzewalnego, w tym papieru, polietylenu, folii, Tyveku, a wszystko to na różnych konfiguracjach tej samej maszyny.Jest również dostępny w konfiguracji ze stali nierdzewnej lub zmywalnej.
„Powodem, dla którego dołożyliśmy wszelkich starań w celu opracowania nowych, elastycznych technologii pakowania, jest to, że postrzegamy kwestię zrównoważonego rozwoju jako kwestię, która będzie nadal występowała” – mówi Irvine.„W Kanadzie znajdujemy się w punkcie, w którym plastikowe opakowania jednorazowego użytku podlegają przepisom i dzieje się to również w niektórych stanach USA i Unii Europejskiej.Niezależnie od tego, czy chodzi o nasze zgrzewarki do torebek i torebek Emplex, zgrzewarki do torebek z modyfikowaną atmosferą Vacpack czy systemy termokurczliwe i wiązania Damark, widzimy szeroką gamę różnych materiałów, które będą używane w przyszłości, niezależnie od tego, czy zostaną one uregulowane w systemie albo rynek przyjmie je w sposób naturalny.”
Fascynujące owijarki przepływowe Owijarka pozioma Alpha 8 (15) firmy Formost Fuji została zaprojektowana tak, aby spełniać wymagania sanitarne.Dzięki łatwemu demontażowi uszczelek żebrowych i uszczelek końcowych owijarka jest szeroko otwarta, co umożliwia pełną kontrolę wzrokową, dokładne czyszczenie i konserwację.Kable zasilające można po prostu odłączyć i są wyposażone w wodoodporne zaślepki zabezpieczające podczas czyszczenia.Podczas demontażu i procesu odkażania zapewnione są stojaki walcownicze dla zespołów uszczelnień żebrowych i końcowych.
Zdjęcie 15 Według firmy udoskonalono system Fuji Vision System (FVS) wbudowany w owijarkę, wyposażony w funkcję automatycznego uczenia, obejmującą automatyczne wykrywanie rejestracji kliszy, co pozwala na łatwiejszą konfigurację i zmianę produktu.Inne godne uwagi zmiany w owijarce Alpha 8 obejmują krótszą drogę folii, co pozwala ograniczyć straty folii podczas konfiguracji, oraz rolki folii ze stali nierdzewnej zwiększające higienę.Obejrzyj film przedstawiający Alpha 8 na stronie pwgo.to/5388.
Innym producentem OEM, który zwrócił uwagę na pakowanie przepływowe, była Rose Forgrove z BW Elastic Systems.System Integra (16), owijarka z poziomym przepływem, dostępna w modelach z rolką górną lub dolną, ma higieniczną i łatwą do czyszczenia konstrukcję, która jest wystarczająco wszechstronna do szeregu zastosowań.Maszyna ta nadaje się do owijania szerokiej gamy produktów spożywczych i nieżywnościowych, zarówno w środowisku MAP, jak i standardowym, zapewniając hermetyczne zamknięcie przy użyciu folii barierowych, laminowanych i praktycznie wszystkich rodzajów folii termozgrzewalnych.Według firmy Rose Forgrove Integra wyróżnia się innowacyjną inżynierią, która koncentruje się na zapewnianiu wyjątkowej wydajności w wymagających środowiskach.Sterowana przez PLC pozioma maszyna do formowania/napełniania/zgrzewania, wyposażona w pięć niezależnych silników.
Wersja z górnym bębnem była pokazowa na PACK EXPO w Las Vegas, gdzie maszyna puszczała bagietki.Wyposażony był w serwo trójosiowy wielotaśmowy lub inteligentny podajnik taśmowy zapewniający dokładne odstępy między produktami.Ten system podawania jest kompatybilny z operacjami poprzedzającymi, w tym przypadku chłodzeniem, akumulacją i rozdrabnianiem.Maszynę można zatrzymywać i uruchamiać w zależności od dostępności produktu, co zapobiega marnotrawieniu pustych worków w przypadku przerwy pomiędzy produktem wchodzącym do maszyny od strony wlotowej.Owijarka przepływowa jest wyposażona w automatyczny układ automatycznego łączenia dwóch szpul, umożliwiający łączenie ze sobą dwóch szpul w locie, co zapobiega przestojom podczas wymiany rolki owijarki przepływowej.Maszyna jest również wyposażona w podwójny podajnik taśmowy, który można łatwo podłączyć do podajników innych firm (lub inteligentnego podajnika taśmowego BW Elastic Systems, jak pokazano).System głowicy o długim czasie przebywania na krzyżowych szczękach zgrzewających jest przydatny w przypadku opakowań MAP lub w przypadku wymagań dotyczących opakowań hermetycznych, ponieważ zapobiega ponownemu przedostawaniu się tlenu do worka po jego przepłukaniu gazami o zmodyfikowanej atmosferze.
Trzecim wystawcą, który zwrócił uwagę na pakowanie przepływowe, była firma Bosch Packaging Technology, która zaprezentowała jedną wersję swoich wysoce wydajnych systemów pakowania w paski bez szwu.Wystawa składała się z wysokowydajnej stacji dystrybucji pośredniej, zespołu podawania wkładek kartonowych, szybkiej maszyny owijającej przepływowo Sigpack HRM i elastycznej kartoniarki Sigpack TTM1 ładowanej od góry.
Prezentowany system posiadał opcjonalny moduł wkładki kartonowej.Sigpack KA formuje płaskie wkładki kartonowe w kształcie litery U lub O, które są podawane do szybkobieżnej maszyny pakującej.Sigpack HRM jest wyposażony w wysokowydajną spawarkę HPS i jest w stanie owijać do 1500 produktów/min.Jedną z najważniejszych cech systemu jest kartoniarka ładowana od góry Sigpack TTM1.Wyróżnia się dużą elastycznością produktową i formatową.W tej konfiguracji maszyna albo ładuje produkty opakowane przepływowo do 24-kartowych kartonów ekspozycyjnych, albo napełnia je bezpośrednio na tacę WIP (Work In Process).Ponadto zintegrowany system prętów jest wyposażony w przyjaznych dla urządzeń mobilnych asystentów operacyjnych i konserwacyjnych, którzy stanowią część portfolio rozwiązań Digital Shopfloor Solutions opartych na koncepcji Przemysłu 4.0.Ci przyjazni dla użytkownika, intuicyjni asystenci zwiększają możliwości operatorów i prowadzą ich przez zadania konserwacyjne i operacyjne w szybki i łatwy sposób.
Zgrzewanie ultradźwiękowe i napełnianie big-bagów Technologia zgrzewania ultradźwiękowego jest tym, czym zajmuje się Herrmann Ultrasonics, a na PACK EXPO Las Vegas 2019 firma podkreśliła dwa obszary: zgrzewanie kapsułek z kawą oraz zgrzewanie wzdłużne torebek i torebek.
Pakowanie mielonej kawy w kapsułki obejmuje szereg etapów produkcji, które sprawiają, że technologia zgrzewania ultradźwiękowego jest atrakcyjnym wyborem, mówi Herrmann Ultrasonics.Po pierwsze, narzędzia zgrzewające nie nagrzewają się, dzięki czemu technologia ultradźwiękowa jest delikatna dla materiału opakowaniowego i przyjazna dla samego produktu.Po drugie, folię można wyciąć i zgrzewać ultradźwiękowo na kapsułkach z kawą w jednym kroku, na jednym stanowisku roboczym, dzięki połączeniu zgrzewania ultradźwiękowego i jednostki tnącej do wieczek kapsułek.Jednoetapowy proces zmniejsza całkowity ślad maszyny.
Nawet jeśli w obszarze zgrzewania znajdują się resztki kawy, technologia ultradźwiękowa nadal zapewnia szczelne i mocne uszczelnienie.Kawa jest wypychana z obszaru uszczelnienia, zanim nastąpi faktyczne uszczelnienie za pomocą mechanicznych wibracji ultradźwiękowych.Cały proces trwa średnio 200 milisekund, co pozwala na produkcję do 1500 kapsułek/min.
Zdjęcie 17 W międzyczasie, po stronie opakowań elastycznych, firma Herrmann całkowicie przerobiła swój moduł LSM Fin do ciągłych zgrzewów wzdłużnych i torebek łańcuchowych zarówno w pionowych, jak i poziomych systemach f/f/s, dzięki czemu jest kompaktowy, łatwy w integracji i zapewnia IP Stopień zmywania 65.Podłużny moduł zgrzewający LSM Fin (17) zapewnia duże prędkości zgrzewania dzięki długiemu obszarowi naświetlania i nie wymaga synchronizacji z podawaniem folii, jak miałoby to miejsce w przypadku rozwiązań rotacyjnych.Podczas zgrzewania na żebrze można osiągnąć prędkość do 120 m/min.Kowadło można łatwo zdjąć za pomocą systemu szybkiego zwalniania.Dostępne są różne kontury i możliwe są również uszczelnienia równoległe.Łopatkę uszczelniającą można łatwo wymienić, a ustawienia parametrów zostają zachowane.
Napełnianie i uszczelnianie znacznie większych worków było głównym tematem stoiska firm Thiele i BW Elastic Systems.Na szczególną uwagę zasługuje system szybkiego napełniania worków OmniStar, który oferuje funkcje zwiększające produkcję dużych worków – na przykład tych stosowanych w trawnikach i ogrodach – które wcześniej były dostępne tylko w mniejszych systemach workujących.
W systemie stosy wykrojonych torebek (z dowolnego znanego materiału) układane są płasko w magazynie z tyłu maszyny, a następnie podawane na tacę w pierwszej stacji maszyny.Tam zbieracz chwyta każdą torbę i ustawia ją pionowo.Worek jest następnie przesuwany bocznie do drugiej stacji, gdzie chwytaki otwierają wylot worka i napełnianie następuje poprzez dyszę z leja zasypowego podwieszanego lub napełniacza ślimakowego.W zależności od branży lub materiału worków, trzecia stacja może obejmować opróżnianie i zgrzewanie torebek foliowych, składanie i zgrzewanie torebek papierowych lub zamykanie i zgrzewanie tkanych torebek foliowych.System obsługuje worki o nieregularnych długościach i dostosowuje się do nich, dokonuje regulacji dopasowania górnej części worka oraz dostosowuje szerokość worka przy każdej zmianie, a wszystko to za pośrednictwem intuicyjnego interfejsu HMI.Kolorowy system wskaźników bezpieczeństwa lub usterek ostrzega operatorów o problemach z daleka i informuje o ich powadze za pomocą koloru światła.OmniStar może produkować 20 worków na minutę, w zależności od produktu i materiału.
Według Steve'a Shellenbauma, lidera rozwoju rynku w BW Elastic Systems, jest jeszcze jedna maszyna, której nie było na wystawie, ale która zasługuje na uwagę w kontekście OmniStar.Firma niedawno wprowadziła na rynek zrobotyzowany system paletyzujący SYMACH z opadaniem podwieszonym, zaprojektowany również do obsługi większych worków o wadze 20, 30, 50 funtów i więcej, które można umieścić bezpośrednio za napełniaczem OmniStar.Paletyzator ten jest wyposażony w czterostronną klatkę do układania w stosy, która zapobiega przewróceniu się ładunku i utrzymuje go w pozycji pionowej do czasu, aż nastąpi owinięcie rozciągliwe.
System MAP przedłużający trwałość produktu Nalbach SLX to system MAP zademonstrowany na targach PACK EXPO w Las Vegas.Nadaje się do integracji na przykład z napełniaczem ze ślimakiem obrotowym, skutecznie przepłukuje opakowania gazem obojętnym, takim jak azot, w celu wyparcia tlenu z opakowania.Dzięki temu procesowi produkty takie jak kawa mają znacznie dłuższy okres przydatności do spożycia, zachowując swój charakterystyczny aromat i smak.SLX jest w stanie zmniejszyć poziom resztkowego tlenu (RO2) nawet do mniej niż 1%, w zależności od zastosowania.
Maszyna zawiera system szyn zaprojektowany z myślą o higienie.System ten eliminuje w układzie przepływu gazu siatki gromadzące bakterie, a same szyny można łatwo zdemontować, a następnie ponownie zamontować w celu dokładnego oczyszczenia.System został również zaprojektowany z mniejszą liczbą części niż inne modele i nie wykorzystuje materiałów eksploatacyjnych, co eliminuje koszty i czas związany z rutynową wymianą części zużywalnych.
Unikalny system Cooled Gases obniża temperaturę gazu używanego do przepłukiwania opakowania.Jest to wysoce wydajny system, który schładza gaz bezpośrednio przed jego wejściem do zbiornika i nie wymaga dodatkowej energii w procesie chłodzenia.Zimniejsze gazy zwykle pozostają w opakowaniu i nie rozpraszają się do otaczającej atmosfery, zmniejszając w ten sposób ilość wymaganego gazu.
Nalbach SLX skutecznie wykorzystuje gazy oczyszczające dzięki komorze oczyszczania z przepływem krzyżowym SLX, używanej do oczyszczania produktu na bieżąco, gdy wchodzi on do systemu napełniania.Komora oczyszczania z przepływem krzyżowym eliminuje potrzebę wstępnego oczyszczania produktu, a także leja wyrównawczego/zasilającego przed wejściem do wypełniacza.
Nalbach SLX zapewnia wysoki poziom higieny i obniżone koszty pracy;eliminuje koszty materiałów eksploatacyjnych i zużywa znacznie mniej gazu czyszczącego.Wszystkie wypełniacze Nalbach produkowane od 1956 roku mogą być wyposażone w system gazowania SLX.Technologię SLX można zintegrować z wypełniaczami innych producentów, a także urządzeniami poprzedzającymi i końcowymi.Film przedstawiający tę technologię można obejrzeć na stronie pwgo.to/5389.
Maszyny Vf/f/s W oparciu o maszyny pakujące z serii X, nowy model CSB sanitarnej maszyny pakującej Vf/f/s firmy Triangle Package Machinery (18) do 13-calowych.bags, debiutujący na PACK EXPO w Las Vegas, zawiera skrzynkę kontrolną, klatkę na folię i ramę maszyny zmodyfikowaną tak, aby pasowała do wąskiej ramy o szerokości zaledwie 36 cali.
Kiedy klienci Triangle z branży produkcyjnej poprosili o mniejszą maszynę pakującą, która zmieściłaby się w wąskiej przestrzeni i obsługiwała worki o szerokości do 13 cali, a jednocześnie oferowała trwałość, elastyczność i doskonałe właściwości sanitarne, z których słyną maszyny pakujące Triangle, otrzymali odpowiedź składająca się z dwóch słów: wyzwanie przyjęte.
Zespół badawczo-rozwojowy w Triangle Package Machinery Co. wykorzystał sprawdzone elementy z istniejących workerów vf/f/s serii X i zaprojektował nowy kompaktowy worek sanitarny, model CSB.Komponenty takie jak skrzynka sterownicza, klatka na folię i rama maszyny zostały zmodyfikowane tak, aby pasowały do wąskiej ramy o szerokości zaledwie 36 cali. Aby osiągnąć maksymalne korzyści, dwie maszyny Compact Bagger można zainstalować obok siebie (jako bliźniacze w przypadku maszyny 35-calowej). centra), dzieląc tę samą skalę do napełniania worków.
Model CSB kryje w sobie wiele korzyści na bardzo małej przestrzeni.Zaprojektowana z myślą o rynku świeżych produktów krojonych, ale odpowiednia do różnych zastosowań, maszyna pakująca vf/f/s zawiera klatkę na folię zaprojektowaną tak, aby była tak wąska, jak praktyczna, a jednocześnie mogła pomieścić 27,5-calowe.rolka filmu potrzebna do zrobienia filmu 13-calowego.szerokie torby.
Model CSB może pracować z prędkością ponad 70 worków/min, w zależności od długości worka.Po skonfigurowaniu w ten sposób dwie maszyny Compact Bagger zmieszczą się na jednej linii do sałatek, 35 cali pośrodku, w celu wyprodukowania ponad 120 opakowań detalicznych warzyw liściastych/min.Zapewnia to również elastyczność w zakresie obsługi różnych struktur folii lub rolek folii lub wykonywania rutynowych konserwacji na jednej maszynie bez zakłócania produkcji na drugiej maszynie.Nawet w konfiguracji side-by-side niewielka powierzchnia pakowacza jest bardzo podobna pod względem wielkości do typowych workowarek jednorurowych.Pozwala to klientom osiągnąć znacznie większą produkcję na tej samej powierzchni bez konieczności dodawania większej liczby systemów podawania, siły roboczej i powierzchni.
Kluczową korzyścią jest także higiena.Aby uprościć czyszczenie i konserwację, pakowacz zaprojektowano tak, aby można go było myć na miejscu.
Prezentowanym na wystawie sprzętem vf/f/s była także firma Rovema.Maszyna o ruchu ciągłym Model BVC 145 TwinTube jest wyposażona w pneumatyczne wrzeciono folii z serwomotorem do wstępnego odwijania folii.Foliowe materiały opakowaniowe wprowadzane są z pojedynczego wrzeciona z wewnętrznym złączem w dwie folie bliżej podwójnych wzorników trzpieniowych.System zawiera wbudowaną detekcję metalu oraz możliwość beznarzędziowej zmiany zespołów formujących maszyny.
Wszechstronna maszyna o dużej prędkości może pracować z prędkością 500 worków/min, przy 250 workach na stronę w systemie podwójnego pakowania.Maszyna przeznaczona jest do wydajnego pakowania produktów sypkich
„Jedną z najfajniejszych cech tej maszyny jest nie tylko prędkość, ale także łatwość konserwacji” – mówi Mark Whitmore, koordynator wsparcia sprzedaży w Rovema North America.„Cały korpus szafki elektrycznej znajduje się na szynach i jest na zawiasach, dzięki czemu można ją łatwo wyjąć w celu konserwacji wnętrza maszyny”.
F/f/s do opakowań porcjowanychZdjęcie 20 Firma IMA DAIRY & FOOD zaprezentowała gamę urządzeń, w tym maszyny do pakowania porcjowanego Hassia serii P (20), które zawierają nowy przenośnik wyładowczy z tektury komórkowej, który kontroluje okrągłe kubki przez pakowanie w pudełka.Wersja P500 obsługuje wstęgę o szerokości do 590 mm przy głębokości formowania do 40 mm.Nadaje się do różnych konstrukcji kubków i materiałów, w tym PS, PET i PP, może osiągnąć prędkość do 108 000 kubków/godz.Model P300 posiada nową ramę i pakiet osłon zapewniający łatwiejszy dostęp do maszyny.Zarówno P300, jak i P500 oferują teraz poziom higieny aż do poziomu aseptycznego o niskiej zawartości kwasu, zgodnego z wymogami FDA.
Kodowanie i etykietowanie Systemy znakowania laserem światłowodowym Videojet 7340 i 7440 (19) są wyposażone w najmniejszą obecnie na rynku głowicę znakującą, co ułatwia integrację z linią pakującą.Możliwe jest znakowanie do 2000 znaków/sek.A ta wodoszczelna i pyłoszczelna głowica znakująca laserowa IP69 oznacza bezproblemowe użytkowanie w trudnych warunkach i podczas zmywania. Zdjęcie 19
„Laser doskonale nadaje się do znakowania wytrzymałych materiałów, w tym tworzyw sztucznych i metali, dla takich branż jak napoje, motoryzacja, farmaceutyka i urządzenia medyczne.Urządzenia Videojet 7340 i 7440 uzupełniają naszą pełną ofertę laserów CO2, UV i światłowodowych do znakowania szerokiej gamy produktów i opakowań” – mówi Matt Aldrich, dyrektor ds. marketingu i zarządzania produktami — Ameryka Północna.
Oprócz drukarek laserowych firma Videojet oferowała także pełną gamę rozwiązań opakowaniowych z obszernej linii do kodowania i znakowania Videojet, w tym drukarki atramentowe do druku ciągłego (CIJ) Videojet 1860 i 1580, nowe drukarki termotransferowe Videojet 6530 107 mm i 6330 32 mm drukarki transferowe (TTO), termiczne drukarki atramentowe (TIJ), drukarki do kodowania/etykietowania opakowań oraz rozwiązania VideojetConnect™ obsługujące IIoT, które wykorzystują zaawansowaną analitykę, zdalną łączność i największy zasięg usług w branży.
W dziedzinie etykietowania dwie marki ProMach, ID Technology i PE Labellers, wykazały postępy na targach PACK EXPO.Firma ID Technology wprowadziła moduł aplikatora etykiet CrossMerge™ do drukowania i naklejania etykiet.Zgłoszona do opatentowania nowa technologia CrossMerge, odpowiednia dla linii pakowania wtórnego o dużej objętości, zwiększa wydajność etykiet, jednocześnie upraszczając mechanikę i poprawiając jakość druku i czytelność kodów kreskowych.
„CrossMerge to wyjątkowa, nowa koncepcja etykietowania opakowań wtórnych kodami kreskowymi zgodnymi z GS1 z bardzo dużą szybkością” – mówi Mark Bowden, regionalny menedżer sprzedaży w ID Technology.„Podobnie jak inne moduły aplikatorów etykiet w naszej rodzinie PowerMerge™, CrossMerge oddziela prędkość druku od prędkości linii, aby jednocześnie zwiększyć wydajność i poprawić jakość druku w porównaniu z tradycyjnymi etykietami z funkcją ubijania lub podawania na żądanie.Teraz w CrossMerge obróciliśmy głowicę drukującą, aby zmienić orientację drukowania.Ma wszystkie zalety PowerMerge i oferuje jeszcze większe możliwości, zapewniając jeszcze wyższą przepustowość i jakość druku w wybranych zastosowaniach.”
Obracając głowicę drukującą, CrossMerge optymalizuje warunki zarówno drukowania kodów kreskowych, jak i aplikacji etykiet.Aby uzyskać dobrze zdefiniowane krawędzie i zapewnić najlepsze wyniki podczas weryfikacji, paski liniowych kodów kreskowych przebiegają równolegle do kierunku podawania (tzw. drukowanie „szpicatkowe”), a nie prostopadle (tzw. drukowanie „drabinkowe”).W przeciwieństwie do tradycyjnych drukarek etykiet typu „drukuj i nakładaj”, które muszą generować liniowe kody kreskowe w niepreferowanym kierunku „drabiny”, aby nakładać etykiety zgodne ze standardem GS1 w orientacji poziomej, CrossMerge drukuje kody kreskowe w preferowanym kierunku „płetwy” i nakleja etykiety w orientacji poziomej.
Obracanie głowicy drukującej umożliwia również CrossMerge zwiększenie wydajności i zmniejszenie prędkości drukowania, aby zmniejszyć zużycie głowicy drukującej i jeszcze bardziej poprawić jakość druku.Na przykład zamiast używać etykiet GTIN 2x4, które mają 2 cale w poprzek sieci i 4 cale długości w kierunku podróży, klienci CrossMerge mogą używać etykiet 4x2, które mają 4 cale w poprzek sieci i 2 cale długości w kierunek podróży.W tym przykładzie CrossMerge jest w stanie dozować etykiety z dwukrotnie większą szybkością lub zmniejszyć prędkość drukowania o połowę, aby poprawić jakość druku i podwoić żywotność głowicy drukującej.Co więcej, klienci CrossMerge przechodzący z etykiet 2x4 na 4x2 otrzymują dwukrotnie większą liczbę etykiet na rolkę i skracają zmiany rolek etykiet o połowę.
Wykorzystując pas podciśnieniowy do przenoszenia etykiet z silnika drukującego do miejsca aplikacji, PowerMerge umożliwia jednoczesne umieszczenie wielu etykiet na pasie podciśnieniowym i umożliwia systemowi niezwłoczne rozpoczęcie drukowania etykiety dla następnego produktu.CrossMerge sięga do 20 cm nad przenośnik, aby delikatnie nakładać etykiety bez przekrzywiania i marszczenia.Całkowicie elektryczna konstrukcja zawiera generator podciśnienia oparty na wentylatorze — nie wymaga fabrycznego powietrza.
W porównaniu z tradycyjnymi systemami etykietowania typu „drukuj i naklejaj” PowerMerge zwiększa przepustowość linii pakującej, jednocześnie zmniejszając prędkość drukowania.Niższe prędkości drukowania zapewniają wyższą jakość druku, w tym ostrzejsze obrazy i czytelniejsze kody kreskowe, a także dłuższą żywotność głowicy drukującej i mniej konserwacji mechanizmu drukującego, co pozwala obniżyć całkowity koszt posiadania.
Łącznie szybki pas podciśnieniowy, który przenosi etykiety, oraz sprężynowy wałek, który nakłada etykiety, minimalizują liczbę ruchomych części, co jeszcze bardziej ogranicza konserwację i zwiększa niezawodność.System zapewnia niezmiennie precyzyjną obsługę i umieszczanie etykiet, łatwo tolerując etykiety niskiej jakości, starsze etykiety z wyciekającym klejem i opakowania niezgodne z wymaganiami.Nawijanie etykiet na opakowania eliminuje skomplikowane problemy związane z synchronizacją i poprawia bezpieczeństwo pracowników w porównaniu z tradycyjnymi zespołami ubijaków.
Moduł aplikatora etykiet CrossMerge można połączyć z silnikiem druku termotransferowego lub bezpośredniego, aby drukować liniowe i matrycowe kody kreskowe, w tym serializowane kody kreskowe oraz tekst informacji zmiennych, na „jasne materiały” lub wstępnie zadrukowane etykiety samoprzylepne.Może być przystosowana do naklejania etykiet bocznych na pudełka, tace, paczki zapakowane w folię termokurczliwą i inne opakowania wtórne.Opcjonalna konfiguracja „zero przestojów” przyspiesza zmianę.
Jeśli chodzi o etykieciarki PE, zaprezentowano ulepszoną etykieciarkę Modular Plus SL, która po raz pierwszy w USA jest wyposażona w elementy sterujące firmy B&R Industrial Automation.Dzięki wszystkim głównym komponentom sterującym firmy B&R — interfejsom HMI, serwonapędom, serwomotorom, sterownikowi — łatwiej jest przenosić dane z jednego komponentu do drugiego.
„Chcieliśmy zaprogramować tę maszynę tak, aby wyeliminować jak najwięcej błędów operatora przy wszystkich serwonapędach i programowalnych stacjach” – mówi Ryan Cooper, wiceprezes ds. sprzedaży w ProMach.Kiedy operator znajduje się przy HMI, może wybrać format zmiany, a wszystko przełącza się automatycznie, eliminując konieczność dotykania maszyny przez operatora.Maszyna wystawiona na wystawie, posiadająca 20 talerzyków na butelki, etykietuje do 465 butelek/min.Inne dostępne modele mogą etykietować ponad 800 butelek/min.
Dostępny jest również nowy system orientacji kamery, który może orientować butelki przed etykietowaniem z szybkością 50 000 butelek/godz.System kontroli kamer zapewnia prawidłowe umieszczenie etykiety i SKU etykiety, aby za każdym razem wyprodukować właściwą butelkę.
Etykieciarka posiada szybkobieżne, czułe na nacisk stacje etykietujące, co pozwala na wydawanie etykiet z prędkością do 140 metrów/min.„Korzystamy ze skrzynki akumulacyjnej, która kontroluje naprężenie wstęgi etykiet podczas dozowania etykiety do pojemników.Efektem jest większa precyzja” – mówi Cooper.Nawet przy wszystkich tych nowych udoskonaleniach maszyna mieści się na mniejszej powierzchni.
Elastyczne przenośniki łańcuchowe Zdolność przenośników do wykonywania ciasnych zakrętów w obrębie istniejącego sprzętu i wokół niego ma ogromne znaczenie, ponieważ powierzchnia podłogi w zakładach produkcyjnych i pakujących stale się kurczy.Odpowiedzią firmy Dorner na to zapotrzebowanie jest nowa platforma przenośników FlexMove, która została zaprezentowana na targach PACK EXPO.
Elastyczne przenośniki łańcuchowe FlexMove firmy Dorner zostały zaprojektowane z myślą o efektywnym transporcie produktów w poziomie i w pionie, gdy powierzchnia podłogi jest ograniczona.Przenośniki FlexMove zostały zaprojektowane do wielu zastosowań, w tym:
Przenośniki FlexMove umożliwiają wykonywanie zakrętów poziomych i zmian wysokości w trybie ciągłym, napędzanych pojedynczym motoreduktorem.Style obejmują Helix i Spiral, oba charakteryzują się ciągłym obrotem o 360 stopni, umożliwiającym przesuwanie produktu w górę lub w dół w przestrzeni pionowej;Konstrukcja alpejska, charakteryzująca się długimi wzniesieniami lub spadkami z ostrymi zakrętami;Konstrukcja klinowa, która przenosi produkt poprzez chwytanie boków;oraz Zespół Palet/Twin-Track, który działa poprzez przesuwanie paletyzacji produktów o podobnych bokach.
Przenośniki FlexMove są dostępne w trzech opcjach zakupu w zależności od zastosowania i sytuacji klienta.Dzięki komponentom FlexMove klienci mogą zamówić wszystkie części i komponenty niezbędne do zbudowania przenośnika FlexMove na miejscu.FlexMove Solutions buduje przenośnik w Dorner;jest testowany, a następnie rozkładany na sekcje i wysyłany do klienta w celu montażu.Wreszcie opcja FlexMove zmontowana na miejscu obejmuje zespół instalacyjny firmy Dorner, który montuje przenośnik na miejscu w lokalizacji klienta.
Kolejną platformą prezentowaną na PACK EXPO 2019 jest nowy przenośnik łańcuchowy AquaGard 7350 Modular Curve firmy Dorner.Najnowsza wersja przenośnika Dorner AquaGard 7350 V2, modułowa opcja z łańcuchem zakrzywionym, jest najbezpieczniejszym i najbardziej zaawansowanym przenośnikiem w swojej klasie.Jest to jedyny modułowy pas zginany bocznie oferowany w Ameryce Północnej, spełniający nową międzynarodową normę dotyczącą otworów o maksymalnej średnicy 4 mm;dla większego bezpieczeństwa górne i dolne krawędzie łańcucha są osłonięte.Co więcej, jego innowacyjne funkcje obejmują 18-calowy.szeroki pas eliminujący szczeliny pomiędzy modułami pasa, a jednocześnie ułatwiający demontaż i ponowny montaż pasa.
Dodatkowo centralny łańcuch łożyskowy ze stali nierdzewnej zapewnia dodatkową wydajność, w tym możliwość uzyskania większej liczby krzywizn na silnik, a wszystko to przy większej nośności.
Klej Dots w zastosowaniach POP Na swoim stoisku firma Glue Dots International zademonstrowała, w jaki sposób jej wszechstronne wzory samoprzylepne mogą być stosowane jako alternatywa dla dwustronnej taśmy piankowej lub kleju topliwego do montażu wyświetlaczy w punktach sprzedaży (POP) (21).Wzory klejów PS zmniejszają nakład pracy, jednocześnie zwiększając wydajność, produktywność i zyski, zauważa Glue Dots.
„W wielu różnych branżach zakres zastosowań wstępnie uformowanych samoprzylepnych wzorów kleju Glue Dots jest praktycznie nieograniczony” – mówi Ron Ream, krajowy menedżer sprzedaży w dziale przemysłowym Glue Dots International.„Każdego roku lubimy zapraszać gości na nasze stoisko, aby informować ich o nowych, wysoce skutecznych zastosowaniach naszych klejów”.Zdjęcie 21
Gama ręcznych aplikatorów Glue Dots, zalecanych dla firm zajmujących się pakowaniem towarów konsumpcyjnych, firm zajmujących się pakowanymi towarami konsumenckimi i zewnętrznego personelu logistycznego montującego ekspozytory POP, obejmuje Dot Shot® Pro i Quik Dot® Pro z 8100 wzorami kleju.Według Glue Dots aplikatory są proste i łatwe w użyciu, wystarczająco trwałe, aby wytrzymać każde środowisko pracy i praktycznie nie wymagają szkolenia.
W porównaniu z ręcznym nakładaniem dwustronnej taśmy piankowej – procesem powszechnie stosowanym przy montażu wyświetlaczy POP – kleje ps można nakładać błyskawicznie, po prostu naciskając i pociągając aplikator.Aplikator umożliwia operatorowi nakładanie kleju prawie 2,5 razy szybciej, eliminując etapy procesu.Na przykład na płycie 8,5 x 11 cali.tektury falistej, umieszczenie kawałka taśmy piankowej o powierzchni 1 cala kwadratowego w każdym rogu zajmuje średnio 19 sekund, przy wydajności 192 sztuk/godz.Postępując zgodnie z tym samym procesem z Klejami Dots i aplikatorem, czas ulega skróceniu o 11 sekund na arkusz falisty, zwiększając wydajność do 450 sztuk/godz.
Urządzenie ręczne eliminuje również zaśmiecenie podkładu i potencjalne ryzyko poślizgu, ponieważ zużyty podkład jest nawinięty na szpulę odbiorczą, która pozostaje wewnątrz aplikatora.Eliminowana jest także konieczność inwentaryzacji taśm o różnych rozmiarach, ponieważ nie ma ograniczeń dotyczących długości.
Czas publikacji: 14 stycznia 2020 r