A marca de estilo de vida ao ar livre IFG aumenta a eficiência de embalagem de pedidos com duas novas máquinas automáticas de fabricação de caixas que reduzem o papelão ondulado em 39.000 pés cúbicos/ano e aumentam a velocidade de embalagem em 15 vezes.
O varejista on-line do Reino Unido, Internet Fusion Group (IFG), tem um interesse especial em manter o meio ambiente limpo e verde – seu portfólio de marcas de nicho inclui equipamentos e produtos de estilo de vida para surf, skate, esqui e esportes equestres, bem como moda premium de rua e ao ar livre. .
“Os clientes da Internet Fusion desejam experimentar áreas naturais livres de poluição plástica e desfrutar de sistemas climáticos funcionais que não sejam perturbados pelas mudanças climáticas, ao mesmo tempo em que usam os melhores equipamentos para suas aventuras, fabricados em um processo que não prejudica o ambiente que eles gostam de usar. isso”, diz o Diretor de Operações e Projetos do IFG, Dudley Rogers.“A equipe da Internet Fusion quer trabalhar para uma empresa da qual se orgulha e, portanto, a sustentabilidade, com razão, está no cerne da empresa.”
Em 2015, a marca Surfdome da IFG iniciou a jornada da empresa em direção a embalagens sustentáveis, reduzindo o uso de embalagens plásticas.Em 2017, as embalagens de marca própria do IFG eram 91% livres de plástico.“E continuamos reduzindo o plástico desde então”, afirma Adam Hall, Chefe de Sustentabilidade do IFG.“Também estamos trabalhando com mais de 750 marcas que nos fornecem para ajudá-los a remover todas as embalagens desnecessárias de seus produtos.”
Para ajudar ainda mais no seu objetivo de combater a poluição plástica e as alterações climáticas, em 2018 o IFG recorreu à automação na forma de uma máquina automática de fabrico de caixas à medida, a CVP Impack (anteriormente CVP-500) da Quadient, anteriormente Neopost.Hall acrescenta: “Agora temos duas em nossa operação, o que nos ajuda a eliminar ainda mais as embalagens plásticas e a reduzir a pegada de carbono de cada pacote”.
Em suas instalações de distribuição de 146.000 pés quadrados em Kettering, Northamptonshire, Inglaterra, a IFG embala e envia 1,7 milhão de encomendas de itens únicos ou múltiplos por ano.Antes de automatizar seus processos de embalagem, o varejista eletrônico contava com 24 estações de embalagem, nas quais milhares de pedidos eram embalados manualmente todos os dias.Dada a variedade extremamente ampla de produtos enviados – eles variam de itens tão grandes como selas e pranchas de surf até itens tão pequenos como óculos de sol e decalques – os operadores precisavam escolher o tamanho de embalagem apropriado entre 18 tamanhos diferentes de caixas e três tamanhos de bolsas.Mesmo com essa variedade de tamanhos de embalagens, muitas vezes a combinação estava longe de ser perfeita e era necessário preencher os vazios para proteger os produtos dentro da embalagem.
Os operadores carregam os pedidos nas esteiras de alimentação das duas máquinas CVP Impack da IFG. Há dois anos, a IFG começou a procurar opções para um processo atualizado de embalagem de pacotes que acelerasse o rendimento e diminuísse seu impacto ambiental.Entre os requisitos do IFG, a solução precisava ser um sistema plug-and-play simples que pudesse alcançar produtividade aumentada e consistente com menos mão de obra e menos materiais.Também precisava ser fácil de programar e usar – na verdade, “quanto mais simples, melhor”, diz Rogers.“Além disso, por não termos presença de manutenção no local, a confiabilidade e robustez da solução foram muito importantes”, acrescenta.
Após analisar diversas alternativas, a IFG escolheu a máquina automática de fabricação de caixas CVP Impack.“O que mais se destacou no CVP foi que ele era uma solução única, independente e plug-and-play que podíamos integrar perfeitamente à nossa operação.Além disso, conseguiu embalar uma elevada percentagem dos nossos produtos [mais de 85%], devido à sua flexibilidade e capacidade”, explica Rogers.“Também nos permitiu embalar com sucesso os nossos pedidos sem qualquer utilização de preenchimento de vazios, eliminando novamente o desperdício e alcançando o nosso objetivo de sustentabilidade.”
Os dois sistemas foram instalados em agosto de 2018, com a Quadient proporcionando treinamento técnico e operacional, além de bom acompanhamento e presença in loco das equipes de manutenção e vendas, afirma Rogers.“Como o uso operacional da máquina no dia a dia é simples, o treinamento exigido pelos operadores foi conciso e prático”, observa.
O CVP Impack é um boxeador automático em linha que mede um item e, em seguida, constrói, fixa, pesa e etiqueta um pacote personalizado a cada sete segundos usando apenas um operador.Durante o processo de embalagem, o operador recebe o pedido, que pode incluir um ou mais itens e produtos duros ou leves - coloca-o na alimentação do sistema, lê um código de barras no item ou uma fatura do pedido, pressiona um botão e libera o item na máquina.
Uma vez na máquina, um scanner 3D de itens mede as dimensões do pedido para calcular o padrão de corte da caixa.As lâminas de corte na unidade de corte e vinco cortam uma caixa de tamanho ideal a partir de uma folha contínua de papelão ondulado, alimentada por um palete contendo 2.300 pés de material dobrado em leque.
Na próxima etapa, o pedido é transportado da extremidade da correia transportadora para o centro da caixa de corte personalizado, alimentado por baixo em um transportador de rolos.O pedido e a caixa são então avançados à medida que o papelão ondulado é firmemente dobrado em torno do pedido.Na próxima estação, a caixa é lacrada com papel ou fita plástica transparente, após o que é transportada em uma balança em linha e pesada para verificação do pedido.
O pedido é então encaminhado para a etiquetadora de impressão e aplicação, onde recebe uma etiqueta de remessa personalizada.Ao final do processo, o pedido é transferido para expedição para triagem do destino.
As caixas em branco são produzidas a partir de uma folha contínua de papelão ondulado, alimentada a partir de um palete contendo 2.300 pés de material dobrado em leque. “A primeira regra da sustentabilidade é reduzir, e quando você reduz, você também economiza dinheiro”, diz Hall.“O CVP pesa e verifica o tamanho de cada produto.Somos capazes de construir um banco de dados de aspectos físicos de cada produto para usar ao abordar transportadoras ou mesmo ao determinar onde os produtos devem ser colocados no armazém para ganhar eficiência.”
Atualmente a IFG utiliza as duas máquinas para embalar 75% dos seus pedidos, enquanto 25% ainda são manuais.Destes, aproximadamente 65% dos itens embalados manualmente são “feios”, ou caixas com excesso de peso, grandes dimensões, frágeis, de vidro, etc. Através do uso das máquinas CVP Impack, a empresa conseguiu reduzir o número de operadores na área de embalagem em seis e obteve um aumento de 15 vezes na velocidade, resultando em 50.000 pacotes/mês.
Quanto às vitórias em sustentabilidade, desde a adição dos sistemas CVP Impack, a IFG economizou mais de 39.000 pés cúbicos de papelão ondulado por ano e reduziu o número de caminhões de produtos em 92 por ano, devido a uma diminuição no volume dimensional de remessa.Hall acrescenta: “Estamos salvando 5.600 árvores e, claro, não precisamos preencher os espaços vazios em nossas caixas com papel ou plástico-bolha.
“Com a embalagem feita sob medida, o CVP Impack pode muito bem nos dar a oportunidade de remover a embalagem original do produto, reciclá-la e fornecer aos nossos clientes um pedido totalmente livre de plástico.”Atualmente, 99,4% de todos os pedidos enviados pela IFG não contêm plástico.
“Compartilhamos os valores de nossos clientes quando se trata de cuidar de nossos lugares favoritos e é nossa responsabilidade enfrentar nossos desafios ambientais de frente”, conclui Hall.“Realmente não há tempo a perder.É por isso que estamos a utilizar a automação na nossa luta contra a poluição plástica e as alterações climáticas.”
Horário da postagem: 16 de abril de 2020