Бренд IFG, специализирующийся на уличном образе жизни, повышает эффективность упаковки заказов с помощью двух новых автоматических машин для изготовления коробок, которые сокращают расход гофрокартона на 39 000 куб. футов в год и увеличивают скорость упаковки в 15 раз.
Британский интернет-магазин Internet Fusion Group (IFG) особенно заинтересован в сохранении чистоты и экологичности окружающей среды: в его портфолио нишевых брендов входят снаряжение и товары для серфинга, скейтбординга, лыжного спорта и конного спорта, а также уличная мода премиум-класса и одежда для активного отдыха. .
«Клиенты Internet Fusion хотят исследовать природные территории, свободные от пластикового загрязнения, и пользоваться функциональными погодными системами, которые не нарушаются изменением климата, и при этом носить лучшее снаряжение для своих приключений, изготовленное в процессе, который не наносит ущерба той самой окружающей среде, которую они любят использовать. это», — говорит директор по операциям и проектам IFG Дадли Роджерс.«Команда Internet Fusion хочет работать в компании, которой они гордятся, и поэтому устойчивое развитие по праву лежит в основе компании».
В 2015 году бренд IFG Surfdome начал путь компании к экологичной упаковке, сократив использование пластиковой упаковки.К 2017 году упаковка под собственным брендом IFG на 91% не содержала пластика.«И с тех пор мы продолжаем сокращать использование пластика», — говорит Адам Холл, руководитель отдела устойчивого развития IFG.«Мы также работаем с более чем 750 брендами, которые оказывают нам помощь в удалении всей ненужной упаковки из их продуктов».
Чтобы еще больше помочь в достижении своей цели по борьбе с пластиковым загрязнением и изменением климата, в 2018 году IFG обратилась к автоматизации в виде автоматической машины для изготовления коробок, подходящей по размеру, CVP Impack (ранее CVP-500) от Quadient, ранее Неопост.Холл добавляет: «Теперь в нашей работе работают два таких контейнера, что помогает нам еще больше отказаться от пластиковой упаковки и сократить выбросы углекислого газа от каждой посылки».
На своем распределительном предприятии площадью 146 000 кв. футов в Кеттеринге, Нортгемптоншир, Англия, IFG упаковывает и отправляет 1,7 миллиона посылок по заказам на один или несколько товаров в год.До автоматизации процессов упаковки у интернет-магазина было 24 упаковочных станции, с которых каждый день вручную упаковывались тысячи заказов.Учитывая чрезвычайно большое разнообразие поставляемой продукции — от таких больших предметов, как седла и доски для серфинга, до таких маленьких, как солнцезащитные очки и наклейки, — операторам приходилось выбирать подходящий размер упаковки из 18 различных размеров коробок и трех размеров сумок.Однако даже при таком диапазоне размеров упаковки зачастую соответствие было далеко не идеальным, и для закрепления продуктов внутри упаковки требовалось заполнение пустот.
Операторы загружают заказы на подающие конвейеры двух машин CVP Impack компании IFG. Два года назад IFG начала рассматривать варианты обновленного процесса упаковки посылок, который бы увеличил производительность и уменьшил бы воздействие на окружающую среду.Среди требований IFG было то, что решение должно было представлять собой простую систему plug-and-play, которая могла бы обеспечить повышенную и стабильную производительность с меньшими трудозатратами и меньшим количеством материалов.Он также должен был быть простым в программировании и использовании — фактически, «чем проще, тем лучше», — говорит Роджерс.«Кроме того, поскольку у нас нет обслуживающего персонала на месте, надежность и надежность решения были очень важны», — добавляет он.
Рассмотрев ряд альтернатив, IFG остановила свой выбор на автоматической машине для изготовления коробок CVP Impack.«Что отличало CVP, так это то, что это было единое, автономное, готовое к использованию решение, которое мы могли легко интегрировать в нашу работу.Кроме того, благодаря своей гибкости и возможностям он смог упаковать большую часть нашей продукции (более 85%)», — объясняет Роджерс.«Это также позволило нам успешно упаковывать наши заказы без использования заполнения пустот, что снова позволило сократить количество отходов и достичь нашей цели в области устойчивого развития».
По словам Роджерса, обе системы были установлены в августе 2018 года, при этом компания Quadient провела техническое и эксплуатационное обучение, а также обеспечила хороший последующий контроль и присутствие на объекте групп обслуживания и продаж, говорит Роджерс.«Поскольку реальное повседневное использование машины простое, обучение операторов было кратким и практичным», — отмечает он.
CVP Impack — это поточный автобоксер, который измеряет предмет, затем собирает, записывает на пленку, взвешивает и маркирует упаковку по индивидуальному заказу каждые семь секунд, используя только одного оператора.В процессе упаковки оператор принимает заказ, который может включать один или несколько позиций, а также твердые или мягкие товары, - помещает его на подачу системы, сканирует штрих-код на товаре или счет-фактуру заказа, нажимает кнопку. и помещает предмет в машину.
Попав в машину, 3D-сканер предметов измеряет размеры заказа и рассчитывает схему резки коробки.Режущие лезвия в блоке резки и биговки затем вырезают коробку оптимального размера из непрерывного листа гофрированного картона, подаваемого с поддона, содержащего 2300 футов фальцованного материала.
На следующем этапе заказ переносится с конца ленточного конвейера в центр коробки, изготовленной по индивидуальному заказу, которая подается снизу на роликовый конвейер.Затем заказ и коробка продвигаются вперед, поскольку гофрокартон плотно сворачивается вокруг заказа.На следующей станции коробка запечатывается бумагой или прозрачной пластиковой лентой, после чего ее транспортируют на линейные весы и взвешивают для проверки заказа.
Затем заказ передается в машину для печати и нанесения этикеток, где он получает специальную транспортную этикетку.В конце процесса заказ передается в отдел доставки для сортировки по месту назначения.
Заготовки для коробок производятся из непрерывного листа гофрированного картона, подаваемого с поддона, содержащего 2300 футов фальцованного материала. «Первое правило устойчивого развития — сокращать расходы, а когда вы сокращаете, вы также экономите деньги», — говорит Холл.«CVP взвешивает и сканирует каждый продукт на предмет размера.Мы можем создать базу данных физических аспектов каждого продукта, чтобы использовать ее при обращении к перевозчикам или даже при определении того, где продукты следует разместить на складе, чтобы повысить эффективность».
В настоящее время IFG использует эти две машины для упаковки 75% своих заказов, а 25% по-прежнему выполняются вручную.Из них примерно 65% упакованных вручную предметов являются «уродливыми» или коробками, имеющими большой вес, негабаритные, хрупкие, стеклянные и т. д. Благодаря использованию машин CVP Impack компания смогла сократить количество операторов. в зоне упаковки на шесть человек и добился 15-кратного увеличения скорости, в результате чего объем обработки составляет 50 000 посылок в месяц.
Что касается достижений в области устойчивого развития, то с момента установки систем CVP Impack компания IFG сэкономила более 39 000 куб. футов гофрокартона в год и сократила количество грузовых автомобилей с продукцией на 92 в год за счет уменьшения габаритного объема отгрузки.Добавляет Холл: «Мы спасаем 5600 деревьев, и, конечно же, нам не нужно заполнять пустые места в наших коробках бумагой или пузырчатой пленкой.
«Благодаря упаковке, изготовленной по индивидуальному заказу, CVP Impack вполне может дать нам возможность снять оригинальную упаковку продукта, переработать ее и предоставить нашим клиентам заказ, полностью свободный от пластика».В настоящее время 99,4% всех заказов, отправляемых IFG, не содержат пластика.
«Мы разделяем ценности наших клиентов, когда речь идет об уходе за нашими любимыми местами, и мы несем ответственность за решение экологических проблем», — заключает Холл.«На самом деле нельзя терять время.Вот почему мы используем автоматизацию в нашей борьбе с пластиковым загрязнением и изменением климата».
Время публикации: 16 апреля 2020 г.