การผสมผสานระหว่างเทปถัก การขึ้นรูปเกิน และการล็อครูปทรง ทำให้เฮโรนผลิตเพลาขับเกียร์แรงบิดสูงชิ้นเดียวเพื่อเป็นตัวสาธิตสำหรับการใช้งานที่หลากหลาย
เพลาขับเกียร์คอมโพสิตแบบแยกส่วนHerone ใช้เทปพรีเพกคอมโพสิตเทอร์โมพลาสติกแบบถักเป็นพรีฟอร์มสำหรับกระบวนการที่รวมลามิเนตเพลาขับและหล่อทับองค์ประกอบการทำงาน เช่น เกียร์ ทำให้เกิดโครงสร้างที่เป็นหน่วยซึ่งช่วยลดน้ำหนัก จำนวนชิ้นส่วน เวลาในการประกอบ และต้นทุนที่มาของภาพทั้งหมด |เฮโรอีน
การคาดการณ์ในปัจจุบันเรียกร้องให้มีฝูงบินเครื่องบินพาณิชย์เพิ่มขึ้นเป็นสองเท่าในอีก 20 ปีข้างหน้าเพื่อรองรับสิ่งนี้ อัตราการผลิตในปี 2019 สำหรับเครื่องบินลำตัวกว้างที่เน้นวัสดุคอมโพสิตจะแตกต่างกันไปตั้งแต่ 10 ถึง 14 ต่อเดือนต่อ OEM ในขณะที่ลำตัวแคบได้เพิ่มขึ้นเป็น 60 ต่อเดือนต่อ OEMAirbus ทำงานร่วมกับซัพพลายเออร์โดยเฉพาะเพื่อเปลี่ยนชิ้นส่วนพรีเพกแบบวางมือแบบดั้งเดิมแต่ใช้เวลานานบนเครื่องบิน A320 ไปเป็นชิ้นส่วนที่ผลิตผ่านกระบวนการรอบเวลาที่รวดเร็วกว่า 20 นาที เช่น การขึ้นรูปแบบเรซินแรงดันสูง (HP-RTM) ซึ่งจะช่วยในชิ้นส่วน ซัพพลายเออร์ตอบสนองความต้องการเครื่องบินเพิ่มขึ้นอีก 100 ลำต่อเดือนในขณะเดียวกัน ตลาดการเคลื่อนย้ายและขนส่งทางอากาศในเมืองที่กำลังเกิดใหม่ กำลังคาดการณ์ความต้องการเครื่องบินขึ้นและลงจอดในแนวตั้งด้วยไฟฟ้า (EVTOL) จำนวน 3,000 ลำต่อปี (250 ลำต่อเดือน)
“อุตสาหกรรมต้องการเทคโนโลยีการผลิตแบบอัตโนมัติที่มีรอบเวลาสั้นลง ซึ่งช่วยให้สามารถบูรณาการฟังก์ชันต่างๆ ได้ ซึ่งนำเสนอโดยเทอร์โมพลาสติกคอมโพสิต” Daniel Barfuss ผู้ร่วมก่อตั้งและหุ้นส่วนผู้จัดการของ herone (เดรสเดน ประเทศเยอรมนี) ซึ่งเป็นเทคโนโลยีคอมโพสิตและการผลิตชิ้นส่วนกล่าว บริษัทที่ใช้วัสดุเทอร์โมพลาสติกเมทริกซ์ประสิทธิภาพสูงตั้งแต่โพลีฟีนิลีนซัลไฟด์ (PPS) ไปจนถึงโพลีอีเทอร์อีเทอร์คีโตน (PEEK), โพลิอีเทอร์คีโตนคีโตน (PEKK) และโพลีอารีเลเธอร์คีโตน (PAEK)“วัตถุประสงค์หลักของเราคือการรวมประสิทธิภาพสูงของเทอร์โมพลาสติกคอมโพสิต (TPC) เข้ากับต้นทุนที่ต่ำกว่า เพื่อให้ชิ้นส่วนที่ออกแบบตามความต้องการสำหรับการใช้งานด้านการผลิตแบบอนุกรมและการใช้งานใหม่ๆ ที่หลากหลายยิ่งขึ้น” ดร. Christian Garthaus ผู้ร่วมก่อตั้งและผู้บริหารคนที่สองของ herone กล่าวเสริม พันธมิตร.
เพื่อให้บรรลุเป้าหมายนี้ บริษัทได้พัฒนาแนวทางใหม่ โดยเริ่มจากเทปไฟเบอร์ต่อเนื่องที่ชุบเต็มแล้ว ถักเทปเหล่านี้เพื่อสร้าง "organoTube" ที่ขึ้นรูปล่วงหน้าแบบกลวง และรวม OrganoTubes เข้าด้วยกันเป็นโปรไฟล์ที่มีหน้าตัดและรูปร่างที่แปรผันได้ในขั้นตอนต่อมาของกระบวนการ จะใช้ความสามารถในการเชื่อมและความสามารถในการขึ้นรูปด้วยความร้อนของ TPC เพื่อรวมองค์ประกอบการทำงาน เช่น เฟืองคอมโพสิตเข้ากับเพลาขับ อุปกรณ์ปลายท่อบนท่อ หรือองค์ประกอบการถ่ายโอนโหลดเข้ากับสตรัทรับแรงอัดBarfuss กล่าวเสริมว่ามีตัวเลือกในการใช้กระบวนการขึ้นรูปแบบไฮบริด ซึ่งพัฒนาโดย Victrex ซัพพลายเออร์คีโตนเมทริกซ์ (Cleveleys, Lancashire, UK) และซัพพลายเออร์ชิ้นส่วน Tri-Mack (Bristol, RI, US) ซึ่งใช้เทป PAEK ที่มีอุณหภูมิหลอมละลายต่ำสำหรับโปรไฟล์ และ PEEK สำหรับการขึ้นรูปทับ ทำให้สามารถหลอมรวมวัสดุเดี่ยวทั่วทั้งข้อต่อ (ดู "การขึ้นรูปทับจะขยายช่วงของ PEEK ในคอมโพสิต")“การปรับตัวของเรายังช่วยให้สามารถล็อครูปทรงทางเรขาคณิตได้” เขากล่าวเสริม “ซึ่งสร้างโครงสร้างแบบผสมผสานที่สามารถรับน้ำหนักได้มากขึ้น”
กระบวนการ herone เริ่มต้นด้วยเทปเทอร์โมพลาสติกเสริมคาร์บอนไฟเบอร์ที่ชุบอย่างสมบูรณ์ ซึ่งถูกถักเป็นท่อออร์กาโนและรวมเข้าด้วยกัน“เราเริ่มทำงานกับ OrganoTubes เหล่านี้เมื่อ 10 ปีที่แล้ว โดยพัฒนาท่อไฮดรอลิกคอมโพสิตสำหรับการบิน” Garthaus กล่าวเขาอธิบายว่าเนื่องจากไม่มีท่อไฮดรอลิกของเครื่องบินสองท่อที่มีรูปทรงเหมือนกัน จึงจำเป็นต้องใช้แม่พิมพ์สำหรับท่อแต่ละท่อโดยใช้เทคโนโลยีที่มีอยู่“เราต้องการไปป์ที่สามารถผ่านกระบวนการภายหลังเพื่อให้ได้รูปทรงของท่อแต่ละแบบดังนั้นแนวคิดก็คือการสร้างโปรไฟล์คอมโพสิตอย่างต่อเนื่อง จากนั้น CNC ดัดสิ่งเหล่านี้ให้เป็นรูปทรงที่ต้องการ”
รูปที่ 2 เทปพรีเพกแบบถักทำให้เกิดผลิตภัณฑ์ที่มีรูปร่างเหมือนตาข่ายที่เรียกว่า OrganoTubes สำหรับกระบวนการฉีดขึ้นรูปของ Herone และทำให้สามารถผลิตรูปทรงต่างๆ ได้
ฟังดูคล้ายกับสิ่งที่ Sigma Precision Components (ฮิงคลีย์ สหราชอาณาจักร) กำลังทำอยู่ (ดู “การปรับปรุงเครื่องยนต์อากาศยานด้วยท่อคอมโพสิต”) ด้วยการตกแต่งคาร์บอนไฟเบอร์/เครื่องยนต์ PEEK“พวกเขากำลังดูส่วนที่คล้ายกัน แต่ใช้วิธีการรวมที่แตกต่างกัน” Garthaus อธิบาย“ด้วยแนวทางของเรา เรามองเห็นศักยภาพในประสิทธิภาพที่เพิ่มขึ้น เช่น ความพรุนน้อยกว่า 2% สำหรับโครงสร้างการบินและอวกาศ”
ปริญญาเอกของ Garthausงานวิทยานิพนธ์ที่ ILK สำรวจโดยใช้การอัดขึ้นรูปเทอร์โมพลาสติกคอมโพสิต (TPC) อย่างต่อเนื่องเพื่อผลิตท่อถัก ซึ่งส่งผลให้เกิดกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่องที่ได้รับการจดสิทธิบัตรสำหรับหลอดและโปรไฟล์ TPCอย่างไรก็ตาม สำหรับตอนนี้ Herone ได้เลือกที่จะทำงานร่วมกับซัพพลายเออร์ด้านการบินและลูกค้าโดยใช้กระบวนการขึ้นรูปที่ไม่ต่อเนื่อง“สิ่งนี้ทำให้เรามีอิสระในการสร้างรูปทรงต่างๆ ทั้งหมด รวมถึงโปรไฟล์โค้งและรูปทรงที่มีหน้าตัดที่แตกต่างกัน รวมถึงการติดแผ่นปิดเฉพาะจุดและชั้นหลุดร่วง” เขาอธิบาย“เรากำลังดำเนินการเพื่อทำให้กระบวนการรวมแพตช์ในเครื่องเป็นแบบอัตโนมัติ จากนั้นจึงรวมแพตช์เหล่านั้นเข้ากับโปรไฟล์คอมโพสิตโดยพื้นฐานแล้ว ทุกสิ่งที่คุณสามารถทำได้ด้วยลามิเนตแบบแบนและเปลือก เราก็สามารถทำได้สำหรับท่อและโปรไฟล์”
การทำโปรไฟล์กลวงของ TPC ถือเป็นความท้าทายที่ยากที่สุดอย่างหนึ่ง Garthaus กล่าว“คุณไม่สามารถใช้การขึ้นรูปแสตมป์หรือเป่าด้วยกระเพาะปัสสาวะซิลิโคนได้ดังนั้นเราจึงต้องพัฒนากระบวนการใหม่”แต่กระบวนการนี้ช่วยให้ท่อและชิ้นส่วนที่ใช้เพลามีประสิทธิภาพสูงและปรับแต่งได้ เขาตั้งข้อสังเกตนอกจากนี้ยังเปิดใช้งานโดยใช้การขึ้นรูปแบบไฮบริดที่ Victrex พัฒนาขึ้น โดยที่ PAEK ที่มีอุณหภูมิหลอมเหลวต่ำกว่าถูกทับด้วย PEEK เพื่อรวมแผ่นออร์กาโนชีตและการฉีดขึ้นรูปไว้ในขั้นตอนเดียว
ลักษณะเด่นอีกประการหนึ่งของการใช้พรีฟอร์มเทปถัก OrganoTube คือ พวกมันสร้างของเสียน้อยมาก“ด้วยการถักเปีย เรามีของเสียน้อยกว่า 2% และเนื่องจากเป็นเทป TPC เราจึงสามารถใช้ของเสียจำนวนเล็กน้อยนี้กลับไปในการปั้นทับเพื่อให้ได้อัตราการใช้วัสดุสูงถึง 100%” Garthaus เน้นย้ำ
Barfuss และ Garthaus เริ่มงานพัฒนาในฐานะนักวิจัยที่สถาบันวิศวกรรมน้ำหนักเบาและเทคโนโลยีโพลีเมอร์ (ILK) ที่ TU Dresden“นี่คือหนึ่งในสถาบันที่ใหญ่ที่สุดในยุโรปสำหรับการออกแบบวัสดุคอมโพสิตและไฮบริดน้ำหนักเบา” Barfuss กล่าวเขาและ Garthaus ทำงานที่นั่นมาเกือบ 10 ปีในด้านการพัฒนาหลายอย่าง รวมถึงการ pultrusion TPC อย่างต่อเนื่อง และการเชื่อมประเภทต่างๆในที่สุดงานนั้นก็ถูกกลั่นกรองจนกลายมาเป็นเทคโนโลยีกระบวนการ TPC ที่เป็นฮีโร่ในปัจจุบัน
“จากนั้นเรานำไปใช้กับโปรแกรม EXIST ของเยอรมนี ซึ่งมีเป้าหมายเพื่อถ่ายทอดเทคโนโลยีดังกล่าวไปยังอุตสาหกรรมและให้ทุนสนับสนุนโครงการ 40-60 โครงการในแต่ละปีในสาขาการวิจัยที่หลากหลาย” Barfuss กล่าว“เราได้รับเงินทุนสำหรับอุปกรณ์ด้านทุน พนักงานสี่คน และการลงทุนสำหรับการขยายขนาดขั้นต่อไป”พวกเขาก่อตั้ง Herone ในเดือนพฤษภาคม 2018 หลังจากจัดแสดงที่ JEC World
ภายในงาน JEC World 2019 Heroone ได้ผลิตชิ้นส่วนสาธิตต่างๆ มากมาย รวมถึงเพลาขับเกียร์แบบรวมหรือเพลาเกียร์น้ำหนักเบา แรงบิดสูง“เราใช้เทป OrganoTube คาร์บอนไฟเบอร์/PAEK ที่ถักตามมุมที่ชิ้นส่วนต้องการ และรวมเข้าด้วยกันเป็นท่อ” Barfuss อธิบาย“จากนั้น เราอุ่นท่อที่อุณหภูมิ 200°C และขึ้นรูปด้วยเฟืองที่ทำโดยการฉีด PEEK ที่เสริมด้วยคาร์บอนไฟเบอร์แบบสั้นที่อุณหภูมิ 380°C”การขึ้นรูปมากเกินไปได้รับการสร้างแบบจำลองโดยใช้ Moldflow Insight จาก Autodesk (ซานราฟาเอล แคลิฟอร์เนีย สหรัฐอเมริกา)เวลาในการเติมแม่พิมพ์ได้รับการปรับให้เหมาะสมเป็น 40.5 วินาที และทำได้โดยใช้เครื่องฉีดขึ้นรูป ALLROUNDER ของ Arburg (ลอสเบิร์ก ประเทศเยอรมนี)
การขึ้นรูปเกินนี้ไม่เพียงแต่ช่วยลดต้นทุนการประกอบ ขั้นตอนการผลิต และการขนส่งเท่านั้น แต่ยังช่วยเพิ่มประสิทธิภาพอีกด้วยความแตกต่างที่ 40°C ระหว่างอุณหภูมิหลอมเหลวของเพลา PAEK และอุณหภูมิของเฟือง PEEK ที่ขึ้นรูปทับทำให้เกิดพันธะหลอมที่เหนียวแน่นระหว่างทั้งสองในระดับโมเลกุลกลไกการเชื่อมประเภทที่สอง ซึ่งก็คือ การล็อคแบบฟอร์ม สามารถทำได้โดยการใช้แรงดันในการฉีดเพื่อเทอร์โมฟอร์มเพลาไปพร้อมๆ กันในระหว่างการขึ้นรูปมากเกินไป เพื่อสร้างรูปร่างที่มีการล็อคแบบฟอร์มสิ่งนี้สามารถเห็นได้ในรูปที่ 1 ด้านล่างว่าเป็น "การขึ้นรูปด้วยการฉีด"มันสร้างเส้นรอบวงลูกฟูกหรือไซน์ซอยด์ที่เฟืองเชื่อมต่อเทียบกับหน้าตัดวงกลมเรียบ ซึ่งส่งผลให้เกิดรูปแบบการล็อคทางเรขาคณิตสิ่งนี้จะช่วยเพิ่มความแข็งแกร่งของเพลาเกียร์แบบรวมดังที่แสดงในการทดสอบ (ดูกราฟที่ด้านล่างขวา) รูปที่.1. พัฒนาขึ้นโดยความร่วมมือกับ Victrex และ ILK โดย herone ใช้แรงดันการฉีดระหว่างการขึ้นรูปทับเพื่อสร้างรูปทรงการล็อคแบบฟอร์มในเพลาเกียร์แบบรวม (ด้านบน) กระบวนการขึ้นรูปแบบฉีดนี้ช่วยให้เพลาเกียร์แบบรวมพร้อมการล็อครูปแบบ (เส้นโค้งสีเขียวบนกราฟ) รักษาแรงบิดที่สูงกว่า เทียบกับเพลาขับเกียร์แบบโอเวอร์โมลด์ โดยไม่มีการล็อครูปทรง (เส้นโค้งสีดำบนกราฟ)
Garthaus กล่าว "ผู้คนจำนวนมากประสบความสำเร็จในการประสานการหลอมเหลวที่เหนียวแน่นในระหว่างการขึ้นรูปมากเกินไป" และคนอื่นๆ กำลังใช้การล็อคแบบฟอร์มในคอมโพสิต แต่กุญแจสำคัญคือการรวมทั้งสองอย่างเข้าด้วยกันเป็นกระบวนการอัตโนมัติเพียงกระบวนการเดียว"เขาอธิบายว่าสำหรับผลการทดสอบในรูปที่ 1 ทั้งเพลาและเส้นรอบวงเต็มของเฟืองจะถูกจับแยกจากกัน จากนั้นจึงหมุนเพื่อกระตุ้นแรงเฉือนความล้มเหลวครั้งแรกบนกราฟจะถูกทำเครื่องหมายด้วยวงกลมเพื่อระบุว่าเป็นเฟือง PEEK ที่ขึ้นรูปทับโดยไม่มีการล็อคแบบฟอร์มความล้มเหลวครั้งที่สองถูกทำเครื่องหมายด้วยวงกลมจีบที่มีลักษณะคล้ายดาว ซึ่งบ่งบอกถึงการทดสอบเฟืองที่ขึ้นรูปเกินด้วยการล็อคแบบฟอร์ม“ในกรณีนี้ คุณมีทั้งการเชื่อมแบบเหนียวและแบบล็อคแบบฟอร์ม” Garthaus กล่าว “และคุณจะได้รับภาระแรงบิดเพิ่มขึ้นเกือบ 44%”เขากล่าวว่าความท้าทายในตอนนี้คือการล็อคแบบฟอร์มเพื่อรับน้ำหนักบรรทุกตั้งแต่เนิ่นๆ เพื่อเพิ่มแรงบิดที่เพลาเกียร์นี้จะรับมือก่อนที่จะเกิดความล้มเหลว
จุดสำคัญเกี่ยวกับการล็อครูปร่างของรูปร่างที่ Hero สามารถทำได้ด้วยการฉีดขึ้นรูปคือ ได้รับการปรับให้เข้ากับแต่ละชิ้นส่วนอย่างสมบูรณ์และต้องรับน้ำหนักที่ชิ้นส่วนนั้นรับได้ตัวอย่างเช่น ในเพลาเกียร์ การล็อครูปทรงจะมีเส้นรอบวง แต่ในสตรัทรับแรงอัดด้านล่าง จะเป็นแนวแกน“นี่คือเหตุผลว่าทำไมสิ่งที่เราพัฒนาขึ้นจึงมีแนวทางที่กว้างขึ้น” Garthaus กล่าว“วิธีที่เราผสานรวมฟังก์ชันและชิ้นส่วนต่างๆ นั้นขึ้นอยู่กับการใช้งานแต่ละอย่าง แต่ยิ่งเราสามารถทำได้มากเท่าไร เราก็จะประหยัดน้ำหนักและต้นทุนได้มากขึ้นเท่านั้น”
นอกจากนี้ คีโตนเสริมเส้นใยสั้นที่ใช้ในองค์ประกอบการทำงานที่ถูกขึ้นรูป เช่น เกียร์ ยังให้พื้นผิวสึกหรอที่ดีเยี่ยมVictrex ได้พิสูจน์สิ่งนี้แล้ว และในความเป็นจริงแล้ว ทำการตลาดข้อเท็จจริงนี้สำหรับวัสดุ PEEK และ PAEK
Barfuss ชี้ให้เห็นว่าเพลาเกียร์แบบรวมซึ่งได้รับการยอมรับด้วยรางวัล JEC World Innovation Award ประจำปี 2019 ในประเภทการบินและอวกาศ ถือเป็น "การสาธิตแนวทางของเรา ไม่ใช่แค่กระบวนการที่เน้นไปที่การใช้งานเพียงอย่างเดียวเราต้องการสำรวจว่าเราสามารถปรับปรุงการผลิตและใช้ประโยชน์จากคุณสมบัติของ TPC เพื่อสร้างโครงสร้างที่ใช้งานได้จริงและบูรณาการได้มากเพียงใด”ปัจจุบันบริษัทกำลังปรับปรุงแท่งรับแรงอัดแรงดึงซึ่งใช้ในการใช้งานเช่นสตรัท
รูปที่ 3 สตรัทรับแรงอัดแรงดึง การขึ้นรูปการฉีดจะขยายไปยังสตรัท โดยที่เฮโรนจะหล่อทับองค์ประกอบการถ่ายโอนภาระโลหะลงในโครงสร้างชิ้นส่วนโดยใช้การล็อคแบบฟอร์มตามแนวแกนเพื่อเพิ่มความแข็งแรงของการเชื่อม
องค์ประกอบการทำงานสำหรับสตรัทรับแรงอัดคือส่วนเชื่อมต่อแบบโลหะที่ถ่ายโอนน้ำหนักเข้าและออกจากตะเกียบโลหะไปยังท่อคอมโพสิต (ดูภาพประกอบด้านล่าง)การขึ้นรูปด้วยการฉีดใช้เพื่อรวมองค์ประกอบการรับน้ำหนักโลหะเข้ากับตัวสตรัทแบบคอมโพสิต
“ประโยชน์หลักที่เรามอบให้คือการลดจำนวนชิ้นส่วน” เขากล่าว“สิ่งนี้ช่วยลดความเหนื่อยล้า ซึ่งเป็นความท้าทายครั้งใหญ่สำหรับการใช้งานสตรัทของเครื่องบินการล็อคแบบฟอร์มมีการใช้อยู่แล้วในเทอร์โมเซ็ตคอมโพสิตที่มีส่วนแทรกที่เป็นพลาสติกหรือโลหะ แต่ไม่มีพันธะที่เหนียวแน่น คุณจึงสามารถเคลื่อนไหวได้เล็กน้อยระหว่างชิ้นส่วนต่างๆอย่างไรก็ตาม แนวทางของเรามีโครงสร้างที่เป็นเอกภาพโดยไม่มีการเคลื่อนไหวดังกล่าว”
Garthaus กล่าวถึงความทนทานต่อความเสียหายว่าเป็นความท้าทายอีกประการหนึ่งสำหรับชิ้นส่วนเหล่านี้“คุณต้องกระแทกสตรัทแล้วจึงทำการทดสอบความล้า” เขาอธิบาย“เนื่องจากเราใช้วัสดุเทอร์โมพลาสติกเมทริกซ์ประสิทธิภาพสูง เราจึงสามารถทนต่อความเสียหายได้สูงขึ้นถึง 40% เมื่อเทียบกับเทอร์โมเซ็ต และรอยแตกขนาดเล็กจากการกระแทกจะเติบโตน้อยลงตามภาระความล้า”
แม้ว่าสตรัทสาธิตจะแสดงส่วนที่เป็นโลหะ แต่ปัจจุบัน Heroone กำลังพัฒนาสารละลายเทอร์โมพลาสติกทั้งหมด ซึ่งช่วยให้สามารถยึดติดกันระหว่างตัวสตรัทคอมโพสิตและองค์ประกอบแนะนำการรับน้ำหนักได้“เมื่อเราทำได้ เราต้องการคงความเป็นคอมโพสิตไว้ทั้งหมดและปรับคุณสมบัติโดยการเปลี่ยนประเภทของการเสริมแรงของเส้นใย รวมถึงคาร์บอน แก้ว เส้นใยต่อเนื่อง และเส้นใยสั้น” Garthaus กล่าว“ด้วยวิธีนี้ เราจึงลดความซับซ้อนและปัญหาอินเทอร์เฟซให้เหลือน้อยที่สุดตัวอย่างเช่น เรามีปัญหาน้อยกว่ามากเมื่อเทียบกับการรวมเทอร์โมเซ็ตและเทอร์โมพลาสติกเข้าด้วยกัน”นอกจากนี้ พันธะระหว่าง PAEK และ PEEK ยังได้รับการทดสอบโดย Tri-Mack โดยผลลัพธ์แสดงให้เห็นว่ามีความแข็งแรง 85% ของความแข็งแรงของลามิเนต CF/PAEK ที่เป็นฐานทิศทางเดียว และมีความแข็งแรงเป็นสองเท่าของพันธะกาวโดยใช้กาวฟิล์มอีพอกซีมาตรฐานอุตสาหกรรม
Barfuss กล่าวว่าขณะนี้ herone มีพนักงาน 9 คน และกำลังเปลี่ยนจากซัพพลายเออร์ด้านการพัฒนาเทคโนโลยีไปเป็นซัพพลายเออร์ชิ้นส่วนการบินก้าวสำคัญถัดไปคือการพัฒนาโรงงานแห่งใหม่ในเดรสเดน“ภายในสิ้นปี 2563 เราจะมีโรงงานต้นแบบที่ผลิตชิ้นส่วนซีรีส์แรก” เขากล่าว“เรากำลังทำงานร่วมกับ OEM ในอุตสาหกรรมการบินและซัพพลายเออร์ระดับ Tier 1 ที่สำคัญอยู่แล้ว โดยสาธิตการออกแบบสำหรับการใช้งานประเภทต่างๆ มากมาย”
นอกจากนี้บริษัทยังทำงานร่วมกับซัพพลายเออร์ eVTOL และผู้ทำงานร่วมกันหลายรายในสหรัฐอเมริกา เมื่อ herone ขยายการใช้งานด้านการบิน บริษัทยังได้รับประสบการณ์ด้านการผลิตที่เกี่ยวข้องกับการใช้งานสินค้ากีฬา รวมถึงไม้ตีและส่วนประกอบของจักรยาน“เทคโนโลยีของเราสามารถผลิตชิ้นส่วนที่ซับซ้อนได้หลากหลายด้วยประสิทธิภาพ รอบเวลา และผลประโยชน์ด้านต้นทุน” Garthaus กล่าว“รอบเวลาของเราในการใช้ PEEK คือ 20 นาที เทียบกับ 240 นาทีเมื่อใช้พรีเพกที่บ่มด้วยหม้อนึ่งความดันเราเห็นโอกาสมากมาย แต่สำหรับตอนนี้ เรามุ่งเน้นไปที่การนำการใช้งานครั้งแรกเข้าสู่การผลิต และแสดงให้เห็นถึงคุณค่าของชิ้นส่วนดังกล่าวออกสู่ตลาด”
Herone จะนำเสนอที่ Carbon Fiber 2019 เรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับงานนี้ได้ที่ carbonfiberrevent.com
ผู้ผลิต nacelle และ thrust Reverser มุ่งเน้นไปที่การปรับการวางมือแบบดั้งเดิมให้เหมาะสม โดยจับตาดูการใช้ระบบอัตโนมัติและการขึ้นรูปแบบปิดในอนาคต
ระบบอาวุธของเครื่องบินได้รับคาร์บอน/อีพอกซีประสิทธิภาพสูงพร้อมทั้งประสิทธิภาพในการอัดขึ้นรูป
วิธีการคำนวณผลกระทบจากคอมโพสิตที่มีต่อสิ่งแวดล้อม ช่วยให้สามารถเปรียบเทียบโดยอาศัยข้อมูลกับวัสดุแบบดั้งเดิมในสนามแข่งขันที่เท่าเทียมกัน
เวลาโพสต์: 19 ส.ค.-2019